Fabricaciones caseras

[Manu1946]

“Lil Gen Deere” creado a partir de diez tractores diferentes

Con la intención de poner en marcha un viejo tractor de jardín John Deere 140 de 1969, Al Finnbo compró un motor Kohler de 16 hp y un generador de un Winnebago con la esperanza de utilizarlos.
"Después de pensarlo un rato, decidí mantenerlos juntos e intentar hacer una máquina portátil", dice Finnbogason. "Siempre he sido un tipo de Deere, así que medí, calculé y acumulé las piezas y partes necesarias de más de 10 tractores para que encajaran. Todo es accesible. Lo mantuve lo más JD posible, excepto el motor y el generador del Winnebago".
Añadió acero de 1 cm en el frontal para darle el aspecto del John Deere 4020.
"Intentar que la parte delantera tuviera la longitud perfecta, averiguar cómo se parecería más al 4020 fue la parte más complicada. “Necesitaba que todo encajara y fuera accesible para utilizar la energía del generador”, dice Finnbogason.
Para mejorar el aspecto del 4020, instaló rejillas laterales que se abren y se cierran. También combinó piezas de tres capós diferentes para hacer el capó extendido que necesitaba.

“El capó tardó una eternidad”, dice. “Encontrar capós completos y en buenas condiciones era raro. Entonces, cuando finalmente encontré algunos, me armé de valor, corté todo y traté de convertir tres en uno. La primera vez me equivoqué, pero con un poco más de paciencia, logré que saliera muy bien”.
El '69 todavía tiene el sistema de desconexión hidráulica que funciona bien con el generador adicional. Cuando se aplica el freno, el tractor se bloquea, además el generador no gira todo el tiempo.
“Si necesito energía en la casa, simplemente me acerco y enchufo lo que quiero”, dice.
También instaló un enganche de manguito en la parte trasera para agarrar el equipo de arrastre. En el futuro, le gustaría añadir una cortadora de césped eléctrica montada en la parte delantera que pueda enganchar y enchufar al generador. También le gustaría cambiar el pequeño tanque de combustible por algo más grande para reducir las paradas para repostar.
“Fue muy extraño construirlo, y todo el que lo ve lo mira dos veces. Ahora, lo uso para quitar un poco de nieve de la entrada con una pequeña cuchilla. Además, quería un pequeño Deere para que lo condujera mi nieto de 5 años. Le encanta”.
Felicidades, por tu nieto y tu Deere.

[Manu1946]

Pila de herraduras gigantes que representa 55 años de trabajo

Cada semana, Tim y Joe Kriz añaden herraduras a una colección que comenzó hace casi 55 años. Arrojan un par de baldes de herraduras sobre una pila de 5 metros de altura que se encuentra afuera de su tienda. Enterradas en la pila se encuentran herraduras que alguna vez usaron los Clydesdales de Budweiser, así como caballos propiedad de celebridades famosas de Hollywood.
Todas las herraduras de la pila provienen de caballos herrados por miembros de la familia Kriz. De hecho, Tim y Joe son herradores de octava generación.
Sin embargo, la mayoría de las herraduras del montón procedían de sus padres, Johnny y Joe Sr. Los hermanos sirvieron como instructores de herraje en la II G.M. y herraban caballos y mulas para las Fuerzas Armadas en Osaka, Japón. Joe incluso herró el semental árabe blanco del emperador Hirohito durante la ocupación de Japón.
Los hermanos regresaron a casa para continuar con la tradición familiar. Como los caballos de tiro se volvieron menos populares después de la II G.M., los hermanos compraron caballos por semirremolques en el Medio Oeste.
En un artículo de Stacie Lynch en "The Draft Horse Journal", Joe dice que fue uno de los primeros "herradores voladores" en la década de 1970. Volaba a Florida cada seis semanas para trabajar en los caballos de sus clientes. Los Krizes herraron los caballos de muchas celebridades, entre ellos Roy Rogers, Gene Autry y Marilyn Monroe. También herraban a los caballos árabes de Dunromin', a los caballos del circo Ringling Brothers Barnum y Bailey, al Percheron Hitch de Disneyland y a tres de los caballos más grandes del mundo.
"Big John medía 19,2 manos de alto y pesaba 2.640 libras", recuerda Joe Kriz. "Se necesitaban 32 pulgadas de acero para hacer una herradura que le quedara bien".
Tim recuerda que cuando volvía a casa de la escuela secundaria doblaba acero (normalmente de 22 pulgadas) para hacer herraduras para su padre, Johnny, que murió a los 71 años. "Joe sigue vivo a los 92 años y todavía vive, duerme y respira caballos", dice Tim. La familia sigue teniendo entre 25 y 40 caballos de tiro y de cross-training a la vez.

El montón de herraduras de la propiedad de los Kriz es parte de la historia de la familia, pero no toda. Una inundación en agosto de 1955 arrasó las herraduras de la antigua herrería de los hermanos en Seymour, Connecticut. Se mudaron a una milla al norte del lugar y abrieron otro taller. En 1978, el montón se trasladó a la granja de los Kriz utilizando una grúa con un balde de concha para llenar un camión volquete de tres ejes tres veces.
El montón ha crecido sustancialmente desde entonces. "También hay escofinas en el montón", dice Tim. "No duran mucho cuando se herran muchos caballos".
Al igual que su padre, Tim herra los Clydesdales de Budweiser, dos de los cuatro equipos, o 50 a 60 caballos cada seis semanas. Hoy en día hay algunas técnicas nuevas, mejores herramientas y herraduras ya hechas, dice Tim. Con la alta población de caballos de Connecticut, hay mucho trabajo, suficiente para que una novena generación se una a las fuerzas. El hijo de Tim, Cody, de 17 años, ayuda a herrar y Jesse, de 13, puede empezar a ayudar en el futuro.
"Siempre hemos sido herradores. Es una tradición familiar", dice Tim.
Deseamos que siga así, amigo Tim.

[Manu1946]

Almacén a coste cero.

Me encanta mi edificio de almacenamiento de bajo costo"
"No hay nada mejor que este método para construir un edificio de almacenamiento barato", dice Marcos Santos de Santa Fé , que compró dos contenedores de transporte, los estacionó a unos 7 m. de distancia y construyó un techo sobre el espacio entre ellos.
"En este momento hay muchos contenedores de transporte de repuesto en el mercado porque se importan más productos a este país de los que salen. Eso significa que muchos de los contenedores hacen un viaje de ida aquí y es más barato venderlos que enviarlos de vuelta vacíos. Si busca, puede comprar unidades de 6 a 12 m por $ 1,800 a $ 2,000, según la condición.

"Colocamos los contenedores sobre traviesas de ferrocarril. El truco es lograr que ambos queden a escuadra y nivelados entre sí. Luego soldamos lengüetas de acero al borde superior y atornillamos tablones de 4 por 4 a ellos. Esto le da un umbral para sujetar vigas y una pared trasera. Si usa dos contenedores de 12 m, "Si colocas contenedores y dejas 7 m entre ellos, tendrás un espacio de almacenamiento muy grande y económico. Los contenedores están bien construidos y secos por dentro. Se pueden sellar y cerrar con llave, así que almacenamos todo tipo de cosas allí".
Ideas no deben de faltar. Bien pensado.

[Manu1946]

Actualización sobre la "primera" cosechadora articulada

Hace 30 años, en la portada de algunos periódicos especializados en agricultura apareció una cosechadora articulada “fabricada por mí mismo”. Como era uno de los proyectos más asombrosos que habíamos visto, decidimos averiguar qué había pasado con ella después de nuestra historia.
“La usamos durante 6 a 8 años antes de cambiar a otra cosechadora”, recuerda el constructor, Wayne Vogel, de Holton, Michigan. “Mi padre y mi hermano la destriparon y le pusieron un cabezal para maíz dulce. La usaron de esa manera durante otros 6 a 8 años. Hoy se encuentra en el almacén de de nuestra explotación agrícola”.
La cosechadora articulada (la única de su tipo en ese momento) tenía neumáticos para arroz de 6 pies de alto y 30 pulgadas de ancho para transportarla en el barro y la nieve. Los componentes de cosecha estaban todos en la parte delantera, con el motor y la transmisión en la parte trasera. La tolva de grano estaba montada en la parte trasera de la mitad delantera, pero equilibrada en el medio. Esto produjo un diseño largo y estrecho. Aunque Vogel montó un cabezal de 4 hileras, estaba diseñado para transportar uno de 6 hileras o más.
Vogel eliminó el alimentador, enviando el maíz desde el cabezal directamente al rotor. Desde allí, el grano se alimentaba a una combinación de tamices caseros de International Harvester. Los componentes "prestados" de otras cosechadoras incluían una cabina International, un cabezal Deere y un sinfín de descarga Gleaner. Otros componentes incluían un motor diésel GMC 6-71 con dos diferenciales utilizados en los skidders de troncos Deere.

En ese momento, Vogel cultivaba con su padre y su hermano. Primero cultivaban verduras; el maíz de campo venía en segundo lugar. Como productores de verduras, estaban acostumbrados a construir su propio equipo.
"No teníamos muchas opciones en cosechadoras que pudieran ir donde queríamos", dice Vogel. "No había muchas cosechadoras con asistencia en las ruedas traseras. Poner neumáticos para arroz en las nuestras era una gran cosa en ese entonces. Ahora no es nada inusual".
La cosechadora no fue el primer ni el último equipo que construyó Vogel. También ha construido una máquina para tejados de 35 toneladas; una sembradora de zanahorias autopropulsada de una sola pasada y sin labranza; una cosechadora de zanahorias de cuatro hileras; una cosechadora de cebollas; y un tractor. Finalmente, dejó la agricultura y fundó Vogel Engineering. La empresa, que ahora incluye a sus dos hijos y otros 10 empleados, se especializa en equipos agrícolas personalizados y sistemas hidráulicos.
Un aplauso a los pioneros.

[Manu1946]

Dos empacadoras New Holland fusionadas en una gran máquina

“Cortamos dos empacadoras New Holland 5070 y las combinamos en una sola máquina”, dice el productor de heno de Virginia Rusty Inskeep. “Con este nuevo equipo podemos empacar más de 900 pacas por hora de heno pesado de primera cosecha”.
La empacadora doble de Inskeep funciona de manera eficiente porque recoge el heno de grandes hileras fusionadas, separa la entrada en dos cámaras separadas y expulsa las pacas por dos tolvas separadas en la parte trasera al mismo tiempo. Un tractor tira de la máquina de gran tamaño que Inskeep llama “Mt. Pony Special”.
“Soñé con construir esta empacadora de doble tambor durante dos años, y luego mi sobrino Paul y yo pasamos la mayor parte de dos inviernos armándola”, dice Inskeep. “Habíamos estado usando un par de empacadoras, y eso siempre significaba un tractor y un operador adicionales. Pensé que si tuviéramos un equipo de mayor capacidad podríamos hacer nuestro heno con menos ayuda y hacerlo igual de rápido, si no más rápido”.

Resulta que el Mt. Pony Special es más que capaz de producir un alto rendimiento. Los Inskeeps hicieron un promedio de 70.000 fardos de heno y paja al año con él en 2012 y 2013. "Un día hicimos casi 5.000 fardos en 6 horas", dice Rusty. "Fue increíble verlo".
El especial de doble barril de Inskeep tiene los mecanismos de recolección, empacado y descarga de ambas máquinas New Holland 5070. La máquina de la izquierda (mirando hacia atrás desde el tractor) solo tiene modificaciones en el enganche y el recogedor. La otra máquina se cortó y se volvió a ensamblar para crear una imagen reflejada de la de la izquierda. Un recogedor de 7-1/2 pies de ancho se encuentra en el centro de las máquinas unidas, capaz de consumir hileras de doble ancho. A medida que se recoge el heno, las horquillas de recolección separadas tiran del material hacia ambas cámaras de empacado. Los émbolos en cada cámara cortan, compactan y acumulan de 50 a 60 libras. pacas que se descargan por la parte trasera en tolvas separadas. Cada tolva está equipada con un comprobador de humedad y una báscula para que las pacas puedan tener el mismo tamaño en ambas cámaras. Se necesitan pacas de peso uniforme y uniforme porque los Inskeep recogen todo su heno con vagones de pacas autopropulsados.
Un enganche arqueado elaborado con tubos cuadrados de 8 pulgadas por 8 pulgadas y un marco reforzado detrás de la camioneta mantiene todo junto. La máquina unida tiene 13 pies de ancho, pesa 11,000 libras y tiene un peso de la barra de 2,640 libras. Se desplaza sobre dos neumáticos de remolque individuales de 24 capas. El sobrino de Rusty, Paul, aportó sus habilidades de programación y diseño informático al proyecto configurando todo el sistema en CAD 3D. "Solo tenía ideas en mi cabeza y bocetos en papel", dice Rusty. “Paul puso todo en la computadora para que pudiéramos hacer cambios con el software en lugar de construirlo con metal y desarmarlo si no funcionaba”.
Configurar el mecanismo de transmisión para los dos mecanismos de empacado fue una tarea importante. Un eje de transmisión de 1-3/8 pulgadas de diámetro va desde la toma de fuerza del tractor de 1000 rpm hasta una caja de cambios reductora de velocidad que crea dos transmisiones de 540 rpm. Los émbolos están sincronizados para que alternen la compresión del heno. "Debido a los émbolos sincronizados, hacer funcionar esta máquina no requiere más energía que hacer funcionar una sola empacadora", dice Inskeep. Utilizan un tractor de 140 hp con ruedas dobles para tirar de la empacadora. El hilo se dispensa desde una caja de hilo de 16 bolas de gran tamaño montada entre las dos empacadoras en la parte trasera.
Los Inskeep utilizan la Mt. Pony Special para empacar alrededor de 450 a 500 acres de heno y paja cada año. Dos cosechadoras de discos cortan el heno y dos rastrillos juntan alrededor de 26 pies de heno en una hilera de gran tamaño para la empacadora. “Nos ha ahorrado mucho tiempo y nos ha ayudado a acelerar nuestra operación”, dice Rusty. “Creo que probablemente hace el trabajo de 3 empacadoras, y eso es justo lo que necesitábamos”.
Las buenas ideas siempre son positivas.

[Manu1946]

Otro super-manitas

Werler da nueva vida al Hanomag C224 con un motor eléctrico
Andreas Plaas de Werl convierte viejos coches antiguos diésel de dos tiempos Hanomag en motores eléctricos. El último proyecto es el C224. Hablamos con el manitas.

Nueva vida para el antiguo motor de dos tiempos = el Hanomag C224 de Andreas Plaas.

A partir de 1957, el C 224 fue el tractor de dos tiempos más potente de Hanomag de Hannover-Linden y el sucesor del R24. A diferencia de los robustos motores de cuatro cilindros, en la práctica el fabricante no se sentía cómodo con este concepto de motor = el motor era vulnerable y a menudo no estaba a la altura de los desafíos de las granjas.
Incluso hoy en día, la tecnología utilizada en los coches clásicos no está exenta de riesgos. Los motores de dos tiempos son igualmente impopulares y pueden adquirirse defectuosos por poco dinero. En Werl vive un inventor que da nueva vida a los viejos tesoros y atrae así miradas de asombro en la ciudad.

¿Cómo se te ocurre algo así?
Andreas Plaas empezó a fabricar bicicletas eléctricas en su pequeña granja. Cuando este hombre de 52 años pidió prestado un motocultor Agria para su huerto, quedó enganchado a este dispositivo. Algo así definitivamente tenía que llegar al patio.
Plaas compró rápidamente un tractor Holder de un solo eje. Con el conocimiento de las bicicletas, hace cinco años surgió la idea de convertirlas en propulsores eléctricos. Rápidamente se encontró en Internet un viejo motor eléctrico de una carretilla elevadora Thrige y se lo instaló.
El éxito me hizo querer más = en los años siguientes, el historiador y filósofo de formación no sólo transformó los ahora dos Holder (ED2 y E6), sino también dos ciclomotores, un cortacésped con operador a bordo, un Gutbrod 1050 y un McCormick D-439. y dos Hanomags R12 y R24. Hasta que finalmente descubrió el mencionado C 224 de 1958 en los anuncios clasificados de eBay. Era suyo por el “precio ridículo” de 1.500 euros.

El proyecto C 224
“La gran ventaja de los Hanomag es su estructura”, dice el jardinero aficionado y apicultor sobre su amor por los azules de Hannover. Una vez desmontado el motor original, el amplio bastidor ofrece las mejores condiciones para instalar el motor eléctrico y la batería. Pero primero está la compleja limpieza básica y el desengrasado del clásico.
El aficionado encontró entonces en Internet un motor Thrige para el C 224. Se estima que se ha utilizado en una carretilla elevadora durante diez años y técnicamente se encuentra en excelentes condiciones. El motor en serie monofásico funciona con voltaje CC y los imanes de campo están conectados en serie.

El motor eléctrico

La energía para ello la proporciona una batería de fosfato de hierro y litio de Winston con un total de 48 celdas de 100 Ah cada una. En conjunto, esto da como resultado 48 voltios y 300 amperios hora, lo que corresponde a una potencia de 15 KWh. La batería se carga mediante un cargador externo de 230 V.

Listo = con las baterías, el Hanomag ya está listo para funcionar.

Durante la instalación, Plaas se benefició de la experiencia adquirida en otros proyectos. Pero siempre es necesario algo de improvisación y retoques, afirma. Para los soportes y marcos especiales, el destornillador pudo confiar en una empresa cercana en Werl, que realizó los trabajos de soldadura y los ajustes complejos de forma profesional. Un electricista se encargó del correcto y seguro flujo de electricidad.
“Para unir al final el eje del reductor y el motor con los adaptadores se necesita experiencia, intuición y formación”, aconseja Plaas a los imitadores.

¿Y cómo se conduce?
Al igual que en proyectos anteriores, Werler está encantado con el resultado. El Hanomag ronronea con fuerza. El conductor no necesita embrague, el viejo mete directamente la sexta marcha con el par máximo. Para ello, Plaas amplió el antiguo volante.
El sistema hidráulico también funciona de forma potente y fiable. Esto es posible gracias a una unidad hidráulica procedente de un camión antiguo. La unidad, compuesta por una bomba y un depósito de aceite propio, abastecía antiguamente la zona de carga. Plaas ha añadido al paquete un controlador adicional. La bomba ahora funciona con electricidad y sólo cuando es necesaria. El experto informa que la dosificación es mucho más sensible y precisa que con el bloque de control original. La tecnología ha encontrado espacio debajo del reposapiés, donde antes se encontraba la batería de arranque.
Con la batería de 48 V, el motor hace girar el Hanomag a unos cómodos 25 km/h. Con 72 voltios, por ejemplo, se superarían fácilmente los 30 km/h, pero Plaas lo toma con calma y disfruta del placer de conducir sin ruido. Y los transeúntes con los que pasa en Werl también lo notan. Caras de asombro, sonrisas y pulgares arriba son la recompensa a su trabajo.
El vehículo puede recorrer 50 km con una carga de batería. Si, por el contrario, se utilizan accesorios para el jardín, el tiempo de trabajo se reduce, pero hasta el momento la fuente de alimentación es suficiente para todas las tareas que hay que realizar, informa el orgulloso propietario.

¿Qué dice el TÜV?
La gran pregunta sigue siendo si se permitirá esta autoconstrucción en la carretera. El Hanomag todavía estaba homologado cuando se compró. Ahora la conversión tenía que pasar la prueba TÜV. Muchos propietarios de coches clásicos saben lo minuciosos que son los inspectores hoy en día.

Pero la respuesta de Plaa fue sorprendente = "Por supuesto, no hubo ningún problema, el constructor había investigado previamente". Su electricista respondió a un cuestionario y tuvo en cuenta todos los aspectos relevantes para la seguridad. Los cables activos tienen una cubierta naranja, la compatibilidad electromagnética está asegurada y existen numerosos fusibles y protecciones. Los frenos, neumáticos, luces y dirección estaban bien y obtuvimos la codiciada insignia; para el ajuste 48 V y 25 km/h.
Y lo mejor = ¡el tractor eléctrico está exento de impuestos durante seis años! Certificado oficialmente por la Dirección de Tráfico Vial. Y el seguro cobra 50€/año y listo.


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En su página web = https://andreasplaas.wordpress.com/, Andreas Plaas muestra sus reformas con numerosas fotografías. Estará encantado de responder cualquier pregunta que puedas tener.

[Manu1946]

Nos trasladamos al estado de Virginia en los EEUU, donde Rusty Inskeep, nos comenta lo siguiente =
“Cortamos dos empacadoras New Holland 5070 y las combinamos en una sola máquina”, dice el productor de heno Rusty Inskeep. “Con este nuevo equipo podemos empacar más de 900 pacas por hora de heno pesado de primera cosecha”.
La empacadora doble de Inskeep funciona de manera eficiente porque recoge el heno de grandes hileras fusionadas, separa la entrada en dos cámaras separadas y expulsa las pacas por dos tolvas separadas en la parte trasera al mismo tiempo. Un tractor tira de la máquina de gran tamaño que Inskeep llama “Mt. Pony Special”.

“Soñé con construir esta empacadora de doble tambor durante dos años, y luego mi sobrino Paul y yo pasamos la mayor parte de dos inviernos armándola”, dice Inskeep. “Habíamos estado usando un par de empacadoras, y eso siempre significaba un tractor y un operador adicionales. Pensé que si tuviéramos un equipo de mayor capacidad podríamos hacer nuestro heno con menos ayuda y hacerlo igual de rápido, si no más rápido”.
Resulta que el Mt. Pony Special es más que capaz de producir un alto rendimiento. Los Inskeeps hicieron un promedio de 70.000 fardos de heno y paja al año con él en 2012 y 2013. "Un día hicimos casi 5.000 fardos en 6 horas", dice Rusty. "Fue increíble verlo".
El especial de doble sinfin de Inskeep tiene los mecanismos de recolección, empacado y descarga de ambas máquinas New Holland 5070. La máquina de la izquierda (mirando hacia atrás desde el tractor) solo tiene modificaciones en el enganche y el recogedor. La otra máquina se cortó y se volvió a ensamblar para crear una imagen reflejada de la de la izquierda. Un recogedor de 7-1/2 pies de ancho se encuentra en el centro de las máquinas unidas, capaz de consumir hileras de doble ancho. A medida que se recoge el heno, las horquillas de recolección separadas tiran del material hacia ambas cámaras de empacado. Los émbolos en cada cámara cortan, compactan y acumulan de 50 a 60 libras. pacas que se descargan por la parte trasera en tolvas separadas. Cada tolva está equipada con un comprobador de humedad y una báscula para que las pacas puedan tener el mismo tamaño en ambas cámaras. Se necesitan pacas de peso uniforme y del mismo peso porque los Inskeep recogen todo su heno con vagones de pacas autopropulsados.

Un enganche arqueado elaborado con tubos cuadrados de 8 pulgadas por 8 pulgadas y un marco reforzado detrás de la camioneta mantiene todo junto. La máquina unida tiene 13 pies de ancho, pesa 11,000 libras y tiene un peso de la barra de 2,640 libras. Se desplaza sobre dos neumáticos de remolque individuales de 24 capas. El sobrino de Rusty, Paul, aportó sus habilidades de programación y diseño informático al proyecto configurando todo el sistema en CAD 3D. "Solo tenía ideas en mi cabeza y bocetos en papel", dice Rusty. “Paul puso todo en la computadora para que pudiéramos hacer cambios con el software en lugar de construirlo con metal y desarmarlo si no funcionaba”.
Configurar el mecanismo de transmisión para los dos mecanismos de empacado fue una tarea importante. Un eje de transmisión de 1-3/8 pulgadas de diámetro va desde la toma de fuerza del tractor de 1000 rpm hasta una caja de cambios reductora de velocidad que crea dos transmisiones de 540 rpm. Los émbolos están sincronizados para que alternen la compresión del heno. "Debido a los émbolos sincronizados, hacer funcionar esta máquina no requiere más energía que hacer funcionar una sola empacadora", dice Inskeep. Utilizan un tractor de 140 hp con ruedas dobles para tirar de la empacadora. El hilo se dispensa desde una caja de hilo de 16 bolas de gran tamaño montada entre las dos empacadoras en la parte trasera.
Los Inskeep utilizan la Mt. Pony Special para empacar alrededor de 450 a 500 acres de heno y paja cada año. Dos cosechadoras de discos cortan el heno y dos rastrillos juntan alrededor de 26 pies de heno en una hilera de gran tamaño para la empacadora. “Nos ha ahorrado mucho tiempo y nos ha ayudado a acelerar nuestra operación”, dice Rusty. “Creo que probablemente hace el trabajo de 3 empacadoras, y eso es justo lo que necesitábamos”.
Las buenas ideas siempre son positivas.

[Manu1946]

Esta vez nos vamos al estado de Wyoming (USA), donde un esparcidor de estiércol Oliver 471 del año 1963, fue restaurado por el agricultor David Ferrante.
--“Es raro encontrar tractores Oliver y equipos de labranza aquí, y aún más raro encontrar un esparcidor Oliver de casi 60 años”, dice Ferrante. “Busqué uno de estos durante mucho tiempo y finalmente encontré uno a casi 1500 millas de distancia en Kentucky. El tamaño es perfecto para nuestras necesidades, pero bastante más pequeño que los esparcidores grandes que los ganaderos tienen por aquí”.
Ferrante dice que el 471 estaba “realmente en mal estado” cuando lo cargó en su remolque para el largo viaje de regreso a Wyoming. “Al principio estaba un poco escéptico cuando vi los batidores oxidados, las paletas dobladas, los escudos retorcidos y los paneles laterales sueltos”, dice Ferrante. “Sin embargo, vi que el chasis, las ruedas y el eje de transmisión estaban en buenas condiciones y que el gato original funcionaba, así que lo compré”

Ferrante comenzó la restauración de 8 meses quitando y limpiando prácticamente todas las piezas del esparcidor y fabricando otras nuevas según fuera necesario en su taller de la finca. Lijó los remaches de todas las paletas, soldó las grietas y perforó nuevos orificios de 3/8 de pulgada para los pernos de repuesto de acero inoxidable. Hizo 2 escudos nuevos, agregó nuevos engrasadores y fabricó nuevos collares de cojinetes de acero forjado. También reconstruyó los batidores y las transmisiones de los batidores. Ferrante dice que Oliver originalmente fundió los soportes de cojinetes con una sola ranura, por lo que soldó las áreas desgastadas y las reconstruyó para que los soportes que hizo encajaran perfectamente.
Ferrante pulió con chorro de arena las piezas antes de pintar el implemento con el clásico verde Oliver y blanco. “Encontré un viejo folleto de Oliver en línea que me dio la combinación de colores, por lo que es auténtico, incluidas las calcomanías hechas especialmente”.
Ferrante dice que aún podría utilizar una cubierta de placa para el engranaje de alimentación del lado inferior izquierdo y un protector de reemplazo del lado izquierdo, que no ha podido encontrar.
Cuando uno quiere, es que puede. Bravo por Ferrante.

[Manu1946]

Compresor de aire construido a partir de un motor Cadillac

Cuando un pariente le regaló a Dan Jamison un Cadillac de finales de los años 70, decidió convertir el motor de 6964.5 cc del coche en un potente compresor de aire/pulidor de arena como el que construyó Harold Witulski.
"Llamé a Harold un par de veces y fue de gran ayuda", dice Jamison. "Saqué el motor y descarté la transmisión, pero conservé la placa flexible y el convertidor de par. Desmonté los guardabarros delanteros, el parachoques, el soporte del radiador, etc. del clip delantero y lo corté para separarlo del motor".
Hizo un enganche de bastidor en "A" con tubos rectangulares y lo soldó al eje delantero. Luego volvió a instalar el motor, el radiador y el alternador en el remolque.
Jamison desmontó los balancines, las varillas de empuje, las válvulas de admisión, el colector de escape y el carburador del motor. En lugar del carburador, colocó una placa de acero en el colector de admisión y la conectó a la carcasa y al filtro de aire originales con un tubo corto de gran diámetro.
Dejó las válvulas de escape en su lugar, pero reemplazó los resortes de admisión de fábrica con resortes livianos de una ferretería. Soldó arandelas planas en las partes superiores de las válvulas de admisión para que actuaran como "sujetadores". Una vez que perforó los centros de porcelana de las bujías de serie, el motor de cuatro tiempos se convirtió efectivamente en un compresor de dos tiempos.

"Cada movimiento descendente del pistón supera los resortes livianos de la válvula de admisión, lo que permite la entrada de aire", explica Jamison. "Cada movimiento ascendente del pistón fuerza la salida del aire de los orificios de las bujías. Se produce una gran cantidad de calor cuando el aire del cilindro pasa a través del orificio de la bujía. Es importante perforar las bujías lo máximo posible para reducir la acumulación de calor".
Para capturar el aire, Jamison soldó un trozo corto de tubería de agua de 3/8 de pulgada de diámetro a cada bujía hueca. Montó válvulas de retención unidireccionales en cada tubería.
"Cuanto más grandes sean las válvulas de retención y más cerca estén montadas de las bujías, menos se restringirá el flujo de aire", señala Jamison.
Para completar el colector, colocó tubos de acero de 1/2 pulgada de diámetro desde las válvulas de retención en cada cilindro hasta tubos de riel común más grandes de 1 pulgada. Los dos rieles se conectaron a su vez a un solo tubo de 1 1/2 pulgada.
"Instalé un acoplador rápido para una línea de aire de 1 pulgada en el tubo, así como una válvula de seguridad de 125 psi", dice Jamison.
Para impulsar el compresor, utilizó una línea de transmisión de toma de fuerza y ​​un eje corto de una cosechadora de heno Deere 1209. Rectificó el eje corto hexagonal para que encajara en el convertidor de par y lo soldó en su lugar.
"Mi Deere 60 de 1955 de 40 hp puede soportar la carga, pero no recomendaría nada más pequeño", dice Jamison.
Para un recipiente de arenado, Jamison soldó tres patas de tubo de acero en un extremo de un tanque de gas LP de 60 galones. Además, en el extremo inferior instaló una válvula de bola de 1 pulgada con un accesorio en T. Una manguera de aire de 20 pies y 1 pulgada conecta el compresor al accesorio. Una manguera de arenado de 15 pies se conecta al otro extremo de la T. Una manguera de aire de 20 pies y 3/8 de pulgada va desde el compresor hasta la parte superior del recipiente de arenado para presurizar el tanque. Jamison también instaló un tubo de 3 pulgadas y una tapa para el relleno de arena en el extremo superior del tanque.
Desde que puso en funcionamiento el compresor/arenador, Jamison lo ha utilizado para arenar proyectos 4-H como cortadoras de césped y un arado de 3 fondos. "Es una operación de dos personas", dice. "Uno sostiene la boquilla de soplado y la manguera. El otro ajusta la válvula de bola de 1 pulgada en la parte inferior del tanque para ajustar el flujo de arena en la corriente de aire".
Jamison está considerando otros usos para el compresor, incluida la colocación de una válvula de bola en la descarga de la bomba para crear un "dinamométrico para pobres".
"Proporcionaría una carga constante para el rodaje del motor en tractores antiguos más pequeños", dice Jamison, quien estima que solo tiene alrededor de $500 en todo el equipo después de vender las piezas de repuesto del Cadillac.
"Mi mayor gasto fueron las 8 válvulas de aire unidireccionales", dice. "La mayoría de las demás piezas fueron donadas o ya estaban en mi taller".
Finalizado todo, ya solo me falta pintarlo. Lo que no he decidido aún es de que color = azul, verde o rojo???????

[Manu1946]

Transportador de pacas redondas autocargable

“Funciona como una máquina de 20.000 dólares. Carga ocho pacas en ocho minutos o menos”, dice Bill Ranallo, de Cumberland, Wisconsin, sobre el transportador de pacas redondas autocargable que construyó a partir de una vieja máquina de arrastre para guisantes.
La máquina está equipada con un par de horquillas hidráulicas en la parte delantera, así como una placa de empuje que mueve las pacas hacia atrás de dos en dos. Una vez que las ocho pacas están cargadas, el operador las inclina hacia atrás.
“Levanto la primera paca y, cuando alcanza un ángulo de 45 grados, una plataforma de metal se levanta del lado cercano y hace rodar la paca hacia el lado más alejado”, explica Ranallo. “Luego levanto la segunda paca y la hago rodar contra la primera. El siguiente paso es activar un cilindro hidráulico conectado a la placa de empuje, que mueve ambas pacas hacia atrás lo suficiente para dejar espacio para la siguiente paca. Una vez que las ocho pacas están cargadas, activo un cilindro hidráulico para descargar la carga”.

Desmontó la máquina para hacer pacas de guisantes hasta el bastidor y el tren de rodaje, y luego atornilló un “bastidor de camión” de 2,5 x 4,9 m en la parte superior del bastidor para formar una plataforma. Utilizó tubos de caldera de 7,6 cm para construir un par de horquillas laterales que recogen el fardo y lo vuelcan sobre la máquina. Añadió raíles laterales para contener los fardos y una placa de empuje en la parte delantera. Rueda sobre un par de ruedas giratorias de 5 cm y es empujada hacia atrás por un cilindro hidráulico.
“Funciona muy bien y solo gasté unos 200 dólares en construirla”, dice Ranallo. “Mientras se carga el fardo, puedo seguir conduciendo hasta el siguiente fardo, lo que ahorra tiempo.
“Conseguí la máquina y los tubos de la caldera de Stokely Van Kamp, donde trabajé durante 38 años. Compré el tubo de acero inoxidable que utilicé para hacer los raíles laterales de una lechería local y rescaté uno de los cilindros de un viejo remolque volcador de gran elevación. Todo lo que compré fue un cilindro elevador de $100 y un poco de alambre para soldar y mangueras hidráulicas. Todo lo demás lo encontré en mi depósito de chatarra”.
Las buenas ideas siempre son positivas.

[Manu1946]

ESTADOS UNIDOS

Restauración de un Farmall A del 1943

La FFA de Oakdale High School en Oakdale, California, restauró con éxito un tractor Farmall A clásico de 1943, que fue encontrado abandonado en las montañas de Monterrey, California.
El maestro Isaac Robles trabajó con un grupo selecto de estudiantes de FFA para devolverle su antigua gloria. Al principio, el presidente de International Harvester Collector, Roger Lubiens, vino a la escuela para entregarles a los estudiantes un cheque por $1,000 para ayudar en el proceso de restauración.
"Esta restauración es una de las 40 restauraciones de tractores de este tipo que el Capítulo 14 de IH Collectors ha financiado aquí en California", explica Lubiens.
Durante el año escolar, el grupo de estudiantes trabajó en conjunto para desmantelar el tractor para probar y reemplazar cualquier pieza, sellos y juntas que se hubieran desgastado. "El proceso de restauración implica determinar el desgaste del motor, rectificar las válvulas, volver a ensamblar, pulir con chorro de arena, imprimar, pintar y mucho más", dice Lubiens.

El trabajo se llevó a cabo en la propiedad de la escuela dentro del taller de mecánica agrícola. Si bien los estudiantes fueron responsables de recaudar algunos de los fondos para el proyecto, también se beneficiaron de un apoyo más amplio de la comunidad. Por ejemplo, la empresa de neumáticos Titan International proporcionó al capítulo un nuevo juego de neumáticos para el tractor.
Ahora que el Farmall A de 1943 está nuevamente en condiciones de funcionamiento, está haciendo exactamente eso en una pequeña granja que opera la FFA. Lubiens dice = "Esta FFA recibió una granja de 24 acres compuesta por almendros, campos de cultivo, canteros elevados, un establo para ganado, un establo para cerdos y un establo para ovejas. Además, un contratista local instaló un sistema de riego por goteo computarizado para toda la granja".
Los estudiantes deben de estar contentos con el trabajo efectuado. Un aplauso para ellos.

[Manu1946]

Furgoneta de reparto convertida en "Trucktor"

“Desmonté un viejo camión de alquiler de servicio mediano para un granjero local que lo usa como tractor”, dice Chris Lindstrom de Durand, Wisconsin. “El camión tiene un motor diésel Cummins de 6 cilindros que genera unos 175 caballos de fuerza, por lo que puede tirar de cajas de picadora, remolques y cualquier otra cosa sobre ruedas que necesite ir de un lugar a otro”, dice Lindstrom.
Lindstrom instaló un eje de 2 velocidades que rescató de un camión de propano, por lo que tiene suficiente potencia para tirar de vagones cargados que pesan de 3 a 5 toneladas. También instaló en el camión una toma de fuerza hidráulica de 540 rpm para que el granjero pueda descargar cajas de picadora en el silo. “Funciona igual que un tractor, a una fracción del costo”, dice Lindstrom. El equipo tiene neumáticos de camión normales con la dirección convencional de camión en la parte delantera y neumáticos flotantes grandes de 48 pulgadas en la parte trasera para proporcionar tracción adicional en campos blandos.

“Cuando recibí el chasis del camión, el granjero había quitado la caja de 24 pies y me pidió que acortara el chasis”, dijo Lindstrom. “Corté unos 10 pies del chasis, superpuse las juntas para mayor resistencia y volví a soldarlo. Hice un chasis reforzado para la parte trasera para montar el enganche. El granjero había atornillado 10 pesos de rueda de tractor en el chasis trasero para el lastre”.
Lindstrom mantuvo los resortes, puntales y amortiguadores para que el vehículo se desplace suavemente sobre terrenos difíciles. El camión tiene unos 18 pies de largo y un radio de giro similar al de una camioneta o un tractor agrícola con un frente ancho.
Lindstrom mantuvo los frenos mecánicos originales del camión, que funcionan bien, pero el granjero dice que requieren una buena cantidad de mantenimiento. Si vuelve a hacer este tipo de proyecto, probablemente usaría frenos de aire.
“El granjero está muy contento con su camión”, dice Lindstrom. “Probablemente le dediqué unas 60 horas a construirlo y le costó unos 4.500 dólares en piezas y mano de obra. Eso es mucho menos de lo que tendría que pagar por un tractor agrícola con una potencia comparable”.
El negocio habitual de Lindstrom es convertir camiones de uno, dos y tres ejes en camiones de estiércol húmedo y seco o camiones de alimentación TMR. Los camiones están equipados con bastidores de alta resistencia, ruedas de gran tamaño, sistema hidráulico activo y ejes de toma de fuerza de 1.000 rpm para esparcir el estiércol o hacer funcionar sinfines que mezclan y descargan el alimento para el ganado.

[Manu1946]

Esta vez volamos hasta México, en estado de Baja California, concretamente llegamos al pueblo de Tecate.
Alli Pablo Soler construyó su "carro de cultivador" hace un par de décadas, no tenía idea de cuánto lo apreciaría más tarde su hijo, Delano Soler.
"Papá era una persona inventiva. Tomaba cosas viejas y les encontraba utilidad", explica Del. Cuando Pablo compró un nuevo cultivador, pensó que el viejo cultivador sería un carrito práctico. Quitó las púas, las reemplazó por ruedas y fijó la unidad de potencia con un perno a un carro que hizo con un eje, un ángulo de hierro y madera contrachapada. "El marco sostiene el perno que se conecta al cultivador y se articula. A medida que gira el cultivador, gira sobre el perno", dice Del, señalando que el carrito es muy estable.

También es muy práctico con una canasta y un estante trasero para transportar herramientas y otros artículos. Eso se ha vuelto importante para Del, que tiene una enfermedad ósea genética. "Se convirtió en una forma de desplazarme mucho más fácilmente", dice, ya sea al buzón o al jardín. Lo ha usado durante unos 18 años y, cuando el viejo motor de la cultivadora dejó de funcionar, lo reemplazó por un motor de 5 hp. Su esposa lo hizo más cómodo con un asiento de espuma cubierto de vinilo. Del no va rápido con él y no tiene marcha atrás, pero lo lleva a donde necesita ir. Su uso también le trae buenos recuerdos de su padre. "Lo uso más que papá", dice Del, y planea cuidarlo bien en su memoria.

Un idea llevada a la práctica.
Bravo por ellos.

[Manu1946]

Un segador de césped modificada para poder facilitar el transporte de estiércol dentro de la finca.

Donald Johnson, de Fox Lake -Alberta (Canadá), convirtió una segadora de césped MTD de 15 hp en un pequeño camión volquete para efectuar el transporte de estiércol dentro de la finca
“Tenemos caballos, así que mis hijas siempre están ocupadas limpiando el estiércol”, dice. “Tuvieron que moverla un largo trecho usando una carretilla. Dicen que el trabajo es mucho más agradable ahora que pueden conducirla hasta allí”.

Extendió el marco de la cortadora hidrostática hacia atrás junto con el eje.
“Fue solo cuestión de extender el marco”, recuerda. “Solo corté algunos trozos de chatarra y los soldé todos juntos. Tengo mucha experiencia en fabricación, y el proceso de extender el marco y mover el eje no llevó demasiado tiempo.
“La parte más complicada fue la medición”, dice Johnson. “Realmente tienes que ser preciso para asegurarte de que todo esté derecho.
“Tuve que alargar la correa que va del motor al eje trasero”, dice, “y tuve que asegurarme de que las poleas estuvieran alineadas”.

Johnson dice que el proceso se simplificó aún más por el hecho de que la mayoría de las segadoras de césped no están hechas con piezas especiales.
“Si vas a algunos concesionarios y miras las segadoras de césped y luego vas a otro concesionario para ver una marca diferente, muchas de ellas tienen las mismas piezas”, agrega.

La plataforma de descarga tiene 3 por 3 1/2 pies con lados de 14 pulgadas. Vuelca utilizando dos actuadores lineales eléctricos de 12 voltios. Uno levanta la plataforma para descargar y otro cierra la puerta trasera.
“No he visto nada parecido en el mercado”, dice Johnson, que es otra gran razón por la que emprendió el proyecto. “Estaba buscando algo completamente diferente”.
Dijo que el proceso era económico porque tiene “varias segadoras de césped adicionales y metal tirado por ahí. No podía justificar la compra de una side-by-side de $15,000 para este trabajo”.
Así que pensar y hacer. Resultado = esta preciosidad muy práctica.

[Manu1946]

VERSATILE casi de juguete.

El Versatile 824 articulado de Ted Huber solo carece de la potencia de sus hermanos mayores homónimos. El tractor de media escala está impulsado por un Yanmar de 24 hp en lugar de los Cummins de más de 200 hp comunes a los Versatiles de tamaño completo.
"Construí un par de tractores hace unos 30 años y decidí hacer otro", dice Huber. "Tenía el ojo puesto en algunos que veía en las exposiciones y decidí hacer un tractor articulado Versatile. Lo llamé 824 por el motor de 24 hp que usé".
Presentado por primera vez en la revista Lawn & Garden Tractor (www.lagtmag.com), el tractor 4-WD está completo con un sistema hidráulico completamente funcional (aunque de tamaño reducido) y un enganche de 3 puntos.

Comenzó con un boceto y algunas especificaciones de viejos folletos de Versatile. También aprovechó una gran cantidad de materiales recuperados y experiencia laboral. Además de la agricultura, Huber pasó gran parte de su vida fabricando equipos para empresas. Fabricó piezas y sistemas para todo tipo de vehículos, desde grúas para hincar pilotes hasta equipos para asfalto y hormigón, entre otros. Con el tiempo, se familiarizó con la creación de bocetos para explicar a los ingenieros dónde debían modificarse sus planes.
Las piezas incluían las partes traseras de dos tractores de jardín Case y tubos de 2 x 2 pulgadas y 1/4 de pulgada de grosor, recuperados de una pavimentadora de asfalto. Los tubos extendían el chasis del eje delantero para montar el motor. También los utilizó con rótulas (también recuperadas de pavimentadoras reconstruidas) para fabricar la junta aislante y articulada con cilindro hidráulico para la dirección. El sistema de dirección se recuperó de una cortadora de césped de campo de golf y la bomba de dirección de un tractor Case.
Huber calculó la ubicación del motor y el radiador, así como el ancho del capó y la distancia entre ejes, dibujando sobre la marcha. La parrilla se fabricó con tres parrillas de tractor cortacésped, cortadas y ensambladas a medida.
El sistema hidráulico con bomba y un tanque reutilizado de un tanque de gasolina de motor Kohler se montaron en un lado de la unidad de eje delantero/tracción. El tanque de combustible diésel, la batería y el mazo de cables se montaron en el otro lado.
Las transmisiones hidrostáticas se configuraron con una válvula de control para avance y retroceso. Al cambiar de marcha, el aceite se extrae de un eje al otro. Regresa a la válvula a través de un enfriador de aceite y un filtro hasta el tanque.
"Cuando lo saqué a dar una vuelta después de configurarlo todo, se producía una sobrepresión", dice Huber. "Cuando revisé el depósito, el aceite estaba muy espumoso. Me di cuenta de que había deflectores en el tanque que ralentizaban el retorno del aceite. Una vez que los quité, se solucionó la sobrepresión".

Huber fabricó cubos planetarios de exterior de imitación, con pernos incluidos, para simular el diseño original del Versatile. Incluso perforó y taponó agujeros para que coincidieran con los controles de nivel de aceite que se encuentran en los cubos Versatile. Se montó un segundo juego de ruedas, con centros retirados para usarlas como ruedas dobles, con espaciadores en las ruedas motrices.
Huber montó un enganche de 3 puntos funcional de un Massey Ferguson y tomas hidráulicas en la parte trasera. El tablero del tractor está completo con un manómetro de transmisión funcional, un manómetro de tracción, interruptores para cambiar entre marchas alta y baja, una palanca para el enganche de 3 puntos y válvulas para el sistema hidráulico.
Huber completó las ruedas con guardabarros delanteros de un tractor de jardín Ingersoll y guardabarros traseros de un Case.
Una de las últimas incorporaciones fue una de las pocas que requirió piezas nuevas. "Todas las ruedas tenían neumáticos de tacos", dice Huber. "Esperé a que todo estuviera en su lugar y funcionando antes de invertir en neumáticos agrícolas. Pedí 8 de ellos con cámaras a Taylor Tire de Litchfield, Illinois".
Cuando terminó, el modelo a escala medía 2,9 metros de largo y 1,6 metros de ancho, con una distancia entre ejes de 127 cm. Pesa 867 kg y está pintado con rojo New Holland, amarillo Cat y negro.
Huber está trabajando en un disco John Deere alado para el Versatile. Funcionará con controles hidráulicos en el tractor. Una vez terminado, se unirá al tractor cuando Huber lo conduzca en desfiles y exposiciones.
Manitas-manitas el Sr. Huber

[Manu1946]

Nos trasladamos a Randall - Texas, donde en 1990, Don Robinett, construyó una segadora de césped con asiento, impulsada por un motor de gasolina Buick V-8 de aluminio . Actualmente tiene 88 años, pero aún usa la máquina con regularidad, y recientemente la pintó profesionalmente de color "azul tractor Ford".
La segadora está equipada con 2 bombas hidráulicas. Una bomba acciona tres motores hidráulicos montados en la plataforma de 1,8 m de la cortadora, y la otra acciona las ruedas motrices delanteras de 45 cm

“Construí la máquina entera yo mismo y la he usado todos los años para segar 2 hectáreas. Tiene muchas horas de uso, pero sigue funcionando como nueva”, dice Robinett. “El verano pasado, 2 motores de la plataforma empezaron a perder aceite. No fueron muy caros, así que los cambié a los tres a la vez, que es la única reparación importante que ha necesitado. La plataforma tiene un varillaje similar al que se encuentra en la parte trasera de un arado de vertedera, por lo que se puede inclinar lo suficiente como para cortar maleza de hasta 1,8 metros de altura”.
Según Robinett, el motor de aluminio de Buick se fabricó solo durante 3 años, de 1961 a 1963. “El capataz del taller de nuestro concesionario local de Buick era amigo mío. Cuando le dije que necesitaba un motor para una segadora de césped que quería construir, sabía de un Buick Special que tenía una mujer de la zona que había fallecido recientemente. Compré el coche con unos 112.000 kms”.
Robinett usó lámina metálica de 3/16 pulgadas para la plataforma y los laterales de la cortadora de césped, y metal más ligero para fabricar un capó abatible. "Uso un par de palancas delante del asiento para controlar las ruedas motrices. Al mover una rueda hacia adelante y otra hacia atrás simultáneamente, puedo girar en un instante. La cortadora de césped alcanza los 13 km/h en carretera", señala.
Las ideas buenas siempre tienen son aplicables.

[Manu1946]

Grúa de taller convertida en carretilla elevadora de 3 puntos

Enric Dayton, de Baie-Saint-Paul, Quebec, convirtió una grúa de taller en una grúa de 3 puntos montada sobre una plataforma, equipada con horquillas.
"Aproveché algo que ocupaba espacio y no se usaba para nada", dice.
Hace unos años, compró la grúa tipo plataforma elevadora montada sobre 4 ruedas de acero para usarla en su taller. Pero después de usarla un par de veces, decidió convertirla para que encajara en la parte trasera de su tractor de jardín Deere 4020 en miniatura, construido en casa. La usaba para remolcar tractores de jardín por su jardín.
Pero luego la mejoró un poco al inclinar los extremos de las patas para que funcionen como horquillas, de modo que también puede usar la grúa para mover cargas ligeras en palés. Las horquillas se pliegan y dos pasadores las mantienen en su posición para que no estorben.

"Dejé las ruedas de la grúa en su lugar para que, cuando la unidad esté desmontada, pueda hacerla rodar sobre un piso de cemento con las horquillas en posición vertical", dice Dayton.
Bajó la grúa de 3 puntos. brazos casi por completo y midió dónde debían ir los pasadores de fijación. Luego tomó un poco de metal de 2 pulgadas de ancho por 1/4 de pulgada de grosor y lo soldó entre la parte superior e inferior del marco de la grúa para sostener una barra de montaje horizontal, que hizo con más metal de 2 por 1/4 de pulgada. Cortó dos piezas de 4 pulgadas de largo y perforó agujeros de 3/4 de pulgada de diámetro para los pasadores. Después de enganchar los pasadores en las bolas giratorias de 3 puntos, las marcó y soldó en su lugar.
"Medí el tercer soporte del enlace y soldé otra barra transversal más corta en su lugar", dice Dayton. "Luego corté dos piezas más de 4 pulgadas de largo y perforé agujeros de 3/4 de pulgada de diámetro en ellas para un pasador que sujetara el enlace superior. De esa manera puedo subir y bajar la grúa del tractor. Luego corté las ruedas de las patas plegables y afiné los extremos de forma similar a una carretilla elevadora.
"Las horquillas se pueden subir fácilmente cambiando la posición de 2 pasadores a cada lado. Con las horquillas en posición vertical, puedo usar la grúa para levantar un tractor de jardín y remolcarlo hasta mi taller”.
Y finalizado.

[Manu1946]

Volvamos otra vez a los EEUU.

La mini retroexcavadora reemplaza el agotador trabajo de la pala
Trinity Kincaid apodó a su minirretroexcavadora "MyShovel" por su capacidad para realizar trabajos grandes y pequeños en la región montañosa de Missouri. Reemplazó gran parte de la excavación manual, que realizaba con frecuencia mientras dirigía su servicio de fosas sépticas rurales.
"Vivo y trabajo en el Lago de los Ozarks, y el suelo es arcilloso y rocoso", dice. "Solía ​​usar un pico o una barra para romper terrones. Incluso compré un pequeño martillo neumático".
Kincaid consideró comprar una excavadora pequeña, pero le preocupaba encontrar piezas para las máquinas de producción limitada. Finalmente decidió construir la suya.
"Encontré planos de una retroexcavadora remolcable en internet y la modifiqué", dice Kincaid. "Quería una que fuera autopropulsada, pero que pudiera entrar en espacios reducidos y no necesitara remolque".
Kincaid basó su pluma retroexcavadora en planos de www.thegreensmachines.com. Utilizó placa de acero de 1/4 pulg. para material plano y 0,188 de espesor, 2 1/2 pulg. Tubos cuadrados para los brazos de la pluma y el chasis. El cucharón tiene 7 pulgadas de ancho con dientes cortados de ballestas. Kincaid compró el metal y lo mandó a cortar y cizallar localmente.

"Todo desde la parte trasera de la pluma es mío, incluyendo el pivote", dice.
El motor se asienta sobre un chasis en forma de I hecho de tubos de 2 1/2 pulgadas con refuerzos de placa de 1/4 de pulgada. Un juego de ruedas motrices hidráulicas está montado en cada extremo. Dos tubos verticales están montados en la parte trasera del chasis. El delantero sirve como soporte para las válvulas de control, mientras que el trasero es un soporte para un asiento extraíble.
En la parte delantera del chasis, la pluma y su cilindro hidráulico están montados en un yugo y una placa giratoria fabricada con 4 piezas de hierro angular de 3 por 5 pulgadas y 1/2 pulgada de espesor.
"Los junté deslizándolos y atornillándolos en su lugar para asegurarme de que todo encajara, se deslizara y bloqueara como era necesario", dice Kincaid. “Solo entonces lo soldé”.
Un cilindro hidráulico se extiende desde el bastidor central del chasis hasta un soporte desplazado en la placa giratoria, girando la pluma hacia la izquierda o la derecha. Otro cilindro corto montado en la parte delantera del chasis sube y baja una cuchilla corta que recogió en una venta de garaje. Funciona en lugar de estabilizadores.
“Un Honda de 5 hp con una junta de amor a una bomba hidráulica de 2 gpm suministra energía al cuerpo de la válvula de la retroexcavadora y a las ruedas motrices”, dice Kincaid. “Las ruedas de cada lado giran en serie, por lo que el fluido va a la primera rueda, luego a la segunda y luego a la válvula. Es como una cadena líquida”.
Kincaid explica que si las ruedas se movieran a alta velocidad, una giraría más rápido que la otra. Sin embargo, a bajas velocidades, la segunda rueda proporciona aproximadamente el 200 por ciento de tracción.
Kincaid consideró construir un pequeño remolque para remolcar la retroexcavadora a los lugares de trabajo. En cambio, decidió montarlo en la parte delantera de su camioneta. Extendió el chasis aproximadamente 90 cm, lo que proporcionó espacio más que suficiente para la retroexcavadora de 81 cm de ancho.
Cuando llega al lugar de trabajo, la retira del soporte, coloca el asiento en su lugar y la conduce hasta el lugar del tanque séptico. Una vez que se retira la tierra, también usa el cucharón para recoger tapas, que pueden pesar hasta 81 kg.
"Puedes hacer bastante con él si tienes paciencia", dice.
Lo que no puede hacer es atravesar fácilmente una tubería, algo que Kincaid agradece. "Sentirás el tirón de la máquina antes de que pueda dañar una tubería", dice. Kincaid estima que le tomó 6 meses construir la máquina, inicialmente con tracción en dos ruedas. Le tomó otra semana hacerla con tracción en las cuatro ruedas. Español Planos, acero, mangueras hidráulicas, cilindros, motor y otros componentes totalizaron alrededor de $4,000.
Comprar localmente y buscar ofertas mantuvo los costos bajos. "Encontré los motores de las ruedas en oferta por $200 cada uno", recuerda. "Normalmente tenían un precio de $600. Pagué solo $16 cada uno por los cubos de las ruedas en un centro de excedentes, pero el precio regular era de $100 cada uno".
Kincaid está más que satisfecho con la inversión. Tiene una pluma que gira con un alcance de aproximadamente 6 pies y una profundidad máxima de aproximadamente 4 pies. Cada cubo es equivalente a aproximadamente 3 palas llenas de tierra.
"Puedo mover una yarda cúbica de tierra en unos 20 minutos", dice Kincaid. "A mano, tomaría alrededor de 2 horas".
Más aplausos para este "manitas",

[Manu1946]

OLIVER Tractor

Clinton Mantz, agricultor jubilado de Iowa, cuenta que les llevó casi un año a él, a su hijo y a un vecino crear un solo tractor articulado con dos unidades Oliver de 1950.

"En aquel entonces, cultivábamos unas 3200 hectáreas, antes de que Steiger sacara sus grandes tractores 4x4, y queríamos más potencia, así que esta fue nuestra solución", explica Mantz. "Teníamos los tractores de 100 hp y habíamos visto una configuración similar, así que un invierno decidimos probarla".
El trío quitó las ruedas y los ejes delanteros de ambos tractores y luego construyó un sistema de acoplamiento en la barra de tiro de uno para sujetar la parte delantera del otro. Ese mecanismo giratorio permitía que los tractores se articularan, y el peso del tractor trasero mantenía nivelado al delantero.
"Montamos cilindros hidráulicos a ambos lados de la barra de tiro del tractor delantero en el bastidor del trasero. Los cilindros giraban el tractor delantero, y el trasero lo seguía, igual que los tractores articulados actuales", explica Mantz. “Trabajamos mucho tiempo para que esos cilindros funcionaran juntos porque, al principio, uno se activaba más rápido que el otro. Pusimos limitadores en las líneas para que el flujo fuera uniforme”.

Mantz cuenta que el operador iba en el tractor trasero y controlaba los aceleradores y embragues desde allí. “Arrancábamos primero el delantero, lo poníamos en marcha, luego nos subíamos al trasero, lo poníamos en la misma marcha y nos poníamos a trabajar. Con los grandes neumáticos de flotación teníamos bastante caucho en el suelo, así que la tracción era excelente”. Mantz cuenta que usaban el equipo para tirar de un gran disco tándem en otoño y de un cultivador de campo en primavera.
“En tándem teníamos 200 hp, lo cual era un tractor grande para aquellos días. Lo usamos durante 6 o 7 años y lo reemplazamos por un Steiger que tenía unos 300 hp”.
Mantz cuenta que vendió los Oliver gemelos a un agricultor que, según él, había modernizado ambos modelos de la década de 1950 a su configuración original de dirección delantera en las 4 ruedas.