Sección de Técnica Y Mecánica

Mabasa · Mensaje por **Mabasa** » 17 Abr 2008, 19:41

he aqui un modelo de la roosa masterer Mabasa2008-04-17 19:42:07

Deere6000 · Mensaje por **Deere6000** » 17 Abr 2008, 20:16

Canito, creo que si se puede poner. Tienes que coger la presion del tubo que lleva la presion desde la bomba a la caja de cambios.

Canito · Mensaje por **Canito** » 18 Abr 2008, 00:06

Eso intentare, sacare primero la del 21-20 e ire viendo segun desarmo y ya despues sacare la del 10-30, el tubo para coger presion lo puedo sacar del 21-20,y lo puedo soldar al que lleva la presion. Vere lo que se puede hacer
Gracias deere6000

Deere6000 · Mensaje por **Deere6000** » 18 Abr 2008, 09:42

Si puedes quita todo el tubo del 2120, te sera mas facil que soldarlo. El tubo que sale de la bomba, en el 2120 sera mas largo al ser 4 cilindros, el 1030 es 3 cilindros. En el 1030 mira si tiene una union a la altura del embrague, es alli donde se pone la "T" para coger presion.El 2120 esta en algun desguace? Pon fotos, si puedes, de los dos tractores.

F6l913 · Mensaje por **F6l913** » 18 Abr 2008, 14:44

Ya que hablamos de historia, quien invento el motor de 4 tiempos?

F6l913 · Mensaje por **F6l913** » 18 Abr 2008, 14:45

Una pista, fue el fundador de una importante fabrica de motores

Tintinzos · Mensaje por **Tintinzos** » 18 Abr 2008, 16:41

nikolaus otto,q otto e o nombre de motor a gasolina.

saludos

Deere6000 · Mensaje por **Deere6000** » 19 Abr 2008, 10:46

Canito, lo que tienes que hacer es al reves. Si es posible. Si 2120 no esta muy mal de mecanica con piezas del tuyo arregla el otro.
El 2120 es 68 o 70 CV. y el 1030 tendra unos 50 CV. como mucho, con lo que ganarias bastante ademas de tener un motor de 4 cilindros.

Deere6000 · Mensaje por **Deere6000** » 19 Abr 2008, 17:09

Canito, acabo de verlas. El 2120 es igual al que compro mi padre hace 30 de 2ª mano y le puso una pala igual a esa. El tractor ha hecho de todo y aun anda, se ha rectificado el motor 2 veces.Rectificar un motor, si puedes hacerlo tu, el material vale entre 150- 200€ por cilindro(camisa, piston y segmentos)El que lo ha dado de baja, si lo solicita el mismo, creo que puede volver a darlo de alta y tener papeles otra vez.

Mabasa · Mensaje por **Mabasa** » 20 Abr 2008, 00:01

PARA NEW HOLLAND.
Siguiendo con las bombas.
Y se invento la inyeccion indirecta:
esta no inyecta el gasoil en la misma camara, sino quel lo hace en una camara anexa, esta camara tenia forma de bolsa, y una entrada tangencial, para asi generar mas turbulencia en los gases, en esta camara al inyectar gasoil por las turbolencias y compresion, el gasoil se vaporiza y se quema parcialmente, de una forma rapida formandose sobre el piston
la combustion completa del gasoil, logicamente con unas condiciones de vaporizacion y de temperatura mucho mas adecuadas., esto conlleva a originar una combustion mucho mas rapida y mucho mas suave al producirse en dos etapas o fases.
debido a ello se llego a solucionar el ruido y parte de las vibraciones y al acelerar el efecto de la combustion se llego a las 5000 rpm.
leyendo esto nos podemos preguntar lo siguiente.
porque los motores actuales de inyeccion directa hagan menos ruido y gasten menos que los de la indirecta?.
sobre la diferencia de consumo diremos que la camara de turbulencias genera una mayor superficie en la camara de combustion, provocando con ello mayores perdidas termicas,lo que se traduce en mayor consumo.
el ruido y vibraciones junto con el limite de giro:
la presion de inyeccion en los diesel normalmente era 170-180 bar. pero con la inyeccion directa estamos hablando de 1400 bar., por eso a mayor presion mas rapido y mucho mejor se pulveriza.
en cuanto a las 2 fases que generaba mayor rapidez en la combustion y muchisima mas suavidad diremos que estas fases son generadas ahora por efectos de turbulencia en las camaras de combustion, el diseño de los colectores e incluso el propio piston.
o sea primero se inyecta una decima parte y despues su totalidad.

como dato curioso,muchos fabricantes como BMW exigia que cada vez que se toque la bomba, habia que cambiar los tubos hasta los inyectores por fatiga.
tambien algunos fabricantes como DEUTZ los tubos de inyectores tienen un pequeño filtro-cuchilla para romper las posibles particulas solidas que tiene el gasoil.
nos falta explicar que es el regulador de la bomba.
el regulador se encarga de pedir a la bomba mayor o menor cantidad de
gasoil.
actualmente las bombas de gestion electronica tienen un regulador electronico el cual tiene la mision de.
solicitar la cantidad de combustible que la bomba tiene que inyectar
cortar el gasoil a altas vueltas
cortar el gasoil en retenciones
todo ello esta gestionado por un programa informataico, de ahi nos arranca los famosos chips que aumentan el caudal, conseguiendo asi mayores potencias en determinados regimenes.
yo por mi parte no soy un enamorado de estos chips.
bueno, despues de la gestion electronica, el empujon del diesell viene de la mano de las bombas BOSCH VP30 Y 44, las cuales podeis verlas en los graficos mas arriba publicados, con las que debutaron los motores W con su TDI.
despues la aparacion del common rail, anteriormente comentado.
y posteriormente salieron los inyectores bomba de la familia WOLSWAGEN

y nada mas, espero tengais mas claro de como actuan los dos sistemas
un saludo.

Mabasa · Mensaje por **Mabasa** » 20 Abr 2008, 00:06

la bomba VP30 de BOSCH se presento en el año 1989
lleva el sistema de presion, superior a 1500 bar.
obtiene un reducido consumo y bajas emisiones contaminantes.
las dos bombas VP30 y VP44, abrieron el camino a la `pre-inyeccion.
la electrovalvula de la bomba es controlada dos veces en unos milisegundos, de esta manera unos 1.5 Mm. cubicos son inyectados en la camara de combustion antes de la inyeccion principal.
la pre-inyeccion reduce el ruido y aumenta la suavidad del motor.
el control de las bombas se hace desde dos unidades de control:
1.-unidad de control de la propia bomba
2.-unidad de control del motor.

un saludo.

Alemao · Mensaje por **Alemao** » 24 Abr 2008, 09:53

El sensor de temperatura:

Su objetivo es conocer la temperatura de motor a partir de la temperatura del líquido refrigerante del mismo, informando a la unidad de control para que regule la mezcla y el momento de encendido del combustible.El sesor de temperatura del motor se encuentra situada proximo a la conexión de la manguera del agua del radiador.La falla de este sensor puede causar diferentes problemas como problemas de arranque ya sea con el motor en frío o en caliente y consumo en exceso del combustible.Puede ocasionar además que el ventilador este continuamente prendido o bien problemas de sobrecalentamiento del motor.

La temperatura del motor es tomada del sensor de temperatura del agua, veamos ahora como hacer la revisión de éste.Para su control utilizaremos el voltímetro seleccionando la escala de 10 voltios.Conectamos entonces el negativo del voltímetro a masa y el positivo del voltímetro al cable que envía la señal del sensor.El sensor con motor frío debería de entregar una tensión en el rango de los 4,8 a 5 volts, es decir, el voltaje de alimentación que lleva este sensor.El sensor se comporta de forma que si la temperatura aumenta el voltaje desciende, mientras que si la temperatura disminuye el voltaje aumentará. Con el ascenso de temperatura del agua (y por tanto del motor por eso este sensor se identifica como sensor de temperatura del agua o del motor indistintamente), el sensor entonces descendera con el motor tibio a entregar un voltaje de alrededor de 2,25 volts, hasta alcanzar valores de 0.7 a 1,5 volt aproximadamente con el motor totalmente caliente.

Es importante tener en cuenta que el extremo de este sensor sensor esté lo más limpio posible. Tampoco debe de poseer poros ni fisuras de nigún tipo.Debemos tener en cuenta además que con los sensores del tipo que hacen masa en su mismo cuerpo no se puede utilizar ningún material de los usados habitualmente para sellar uniones para pérdidas de agua, como cintas teflón o masillas, ya que éstos constituyen un aislante que impedirán hacer el contacto necesario de la rosca sobre la tapa de salida de la boquilla de agua.
Alemao2008-04-24 09:55:19

Alemao · Mensaje por **Alemao** » 24 Abr 2008, 13:48

Motor de arranque
El motor de arranque es un motor eléctrico que tiene la función de mover el motor térmico del vehículo hasta que éste se pone en marcha por sus propios medios (explosiones en las cámaras de combustión en el interior de los cilindros).El motor de arranque consta de dos elementos diferenciados:- El motor propiamente dicho que es un motor eléctrico ("motor serie" cuya particularidad es que tiene un elevado par de arranque).- Relé de arranque: tiene dos funciones, como un relé normal, es decir para conectar y desconectar un circuito eléctrico. También tiene la misión de desplazar el piñón de arranque para que este engrane con la corona del volante de inercia del motor térmico y así transmitir el movimiento del motor de arranque al motor térmico.

En la figura inferior vemos el circuito de arranque con todos sus elementos. La llave de contacto da la orden de arranque poniendo bajo tensión el relé de arranque.

Estructura del motor de arranque

Los elementos mecánicos que forman un motor de arranque

En la figura inferior vemos resaltada la parte eléctrica del motor de arranque. Se ven claramente las dos bobinas eléctricas que forman el relé de arranque. También se ve el bobinado inductor y las escobillas, así como el circuito eléctrico exterior que siempre acompaña al motor de arranque.

AveríasAntes de desmontar el motor de arranque del vehículo tendremos que asegurarnos de que el circuito de alimentación del mismo así como la batería están en perfecto estado, comprobando la carga de la batería y el buen contacto de los bornes de la batería, los bornes del motor con los terminales de los cables que forman el circuito de arranque.En el motor de arranque las averías que mas se dan son las causadas por las escobillas. Estos elementos están sometidas a un fuerte desgaste debido a su rozamiento con el colector por lo que el vehículo cuando tiene muchos km: 100, 150, 200.000 km. esta avería se da con frecuencia. Las escobillas desgastadas se cambian por unas nuevas y solucionado el problema.Otras averías podrían ser las provocadas por el relé de arranque, causadas por el corte de una de sus bobinas. Se podrá cambiar solo el relé de arranque por otro igual, ya que este elemento esta montado separado del motor. Pero en la mayoría de los casos si falla el motor de arranque, se sustituye por otro de segunda mano (a excepción si el fallo viene provocado por el desgaste de las escobillas).

Comprobación del motor de arranqueDesmontando el motor de arranque del vehículo podemos verificar la posible avería fácilmente. Primero habría que determinar que elemento falla: el motor o el relé.El motor se comprueba fácilmente. si falla: conectando el borne de + de la batería al conductor (A) que en este caso esta desmontado del borne inferior (C) de relé y el borne - de la batería se conecta a la carcasa del motor (D) (en cualquier parte metálica del motor). Con esta conexión si el motor esta bien tendrá que funcionar, sino funciona, ya podemos descartar que sea fallo del relé de arranque.
El relé se comprueba de forma efectiva: conectando el borne + de la batería a la conexión (B) del relé (la conexión B es el borne 50 que recibe tensión directamente de la llave de contacto durante unos segundos hasta que arranca el motor térmico. del vehículo). El borne - de la batería se conecta a (D) y también al borne (C) del relé, comprobaremos como el núcleo de relé se desplaza y saca el piñón de engrane (una vez que comprobamos el desplazamiento del núcleo hay que desconectar el borne - de batería a (C) ya que sino podríamos quemar una de las bobinas del relé), esto significa que el relé esta bien de lo contrario estaría estropeado.

Para comprobar el funcionamiento del conjunto motor-relé conectaremos primero (A) con (C) y después conectaremos el borne (+) de batería con el borne superior (E) y borne (B) o borne 50 del relé. El borne (-) de la batería se conecta con la carcasa del motor (masa). Cuando este montado el circuito, el motor de arranque funcionara. Para estar seguro de su perfecto estado conectaremos un amperímetro que nos dará una medida de intensidad que deberá ser igual a la preconizada por el fabricante para un funcionamiento del motor en vació.

Nota: No hay que hacer funcionar el motor de arranque en vació durante mucho tiempo ya que este tipo de motores si funcionan en vació tienden a envalarse y se destruyen. Solo hacer las comprobaciones durante unos pocos segundos.

Alemao · Mensaje por **Alemao** » 24 Abr 2008, 13:54

Los términos teóricos mas importantes a la hora de estudiar un motor son:
Punto muerto superior (PMS): es cuando el pistón en su movimiento alternativo alcanza la punto máximo de altura antes de empezar a bajar.Punto muerto inferior (PMI): es cuando el pistón en su movimiento alternativo alcanza el punto máximo inferior antes de empezar a subir.Diámetro o calibre (D): Diámetro interior del cilindro (en mm.)Carrera (C): Distancia entre el PMS y el PMI (en mm).Cilindrada unitaria (V): es el volumen que desplaza el pistón del PMI al PMS.Volumen de la cámara de combustión (v): Volumen comprendido entre la cabeza del pistón en PMS y la culata.

Relación de compresión (Rc): Relación entre la suma de volúmenes (V + v) y el volumen de la cámara de combustión. Este dato se expresa en el formato ejemplo: 10,5/1. La relación de compresión (Rc) es un dato que nos lo da el fabricante no así el volumen de la cámara de combustión (v) que lo podemos calcular por medio de la formula de la (Rc).
La Rc para motores gasolina viene a ser del orden de 10/1. Con motores turboalimentados desciende este valor.La Rc para motores diesel viene a ser del orden de 20/1.

Calculo de un ejemplo real: Volkswagen Passat 1.9 TDi.Diámetro por carrera (mm)= 79,5 x 95,5.Cilindrada= 1896 cc.Relación de compresión= 19,5 : 1.
- Calculo de la cilindrada a partir del diámetro y el calibre.

- Calculo del volumen de la cámara de combustión (v) a partir de la relación de compresión (Rc).

En función de la medida de la carrera y diámetro diremos que un motor es:
D>C = Motor supercuadrado.D=C = Motor cuadrado.D<C = Motor alargado.

Actualmente se tiende a la fabricación de motores con mayor diámetro que carrera, con objeto de que al disminuir la carrera se reduzca la velocidad lineal del pistón y el desgaste de este y el cilindro provocado por el rozamiento entre ambos. Ejemplo Fiat 1.9 TD. Diámetro por carrera 82 x 90,4, Opel 1.6 i. diámetro por carrera 79 x 81.5, Citroen 2.0 16V diámetro por carrera 86 x 86, como se ve las medidas son muy dispares.

Las ventajas de los motores cuadrados y supercuadrados son:a) Cuanto mayor es el diámetro (D), permite colocar mayores válvulas en la culata, que mejoran el llenado del cilindro de gas fresco y la evacuación de los gases quemados.b) Las bielas pueden ser mas cortas, con lo que aumenta su rigidez.c) Se disminuye el rozamiento entre pistón y cilindro por ser la carrera mas corta, y, por tanto, las perdidas de potencia debidas a este rozamiento.d) Cigüeñal con los codos menos salientes, o sea, mas rígido y de menor peso.
Los inconvenientes son:a) Se provoca un menor grado de vació en el carburador, con lo que la mezcla se pulveriza peor, y, por tanto, se desarrolla menor potencia a bajo régimen.b) Los pistones han de ser mayores y por ello mas pesados.c) Menor capacidad de aceleración y reprise.

Alemao · Mensaje por **Alemao** » 24 Abr 2008, 13:55

Los motores sobre alimentados:

IntroducciónEl uso de elementos que sirvan para sobrealimentar los motores viene dado por la necesidad de aumentar la potencia sin tener que aumentar la cilindrada. Aumentar la potencia depende de la cantidad de combustible quemado en cada ciclo de trabajo y del numero de revoluciones.Pero tanto en motores Diesel como en los de gasolina, por mucho que aumentemos el combustible que hacemos llegar al interior de la cámara de combustión, no conseguimos aumentar su potencia si este combustible no encuentra aire suficiente para quemarse.Así pues, solo conseguiremos aumentar la potencia, sin variar la cilindrada ni el régimen del motor, si conseguimos colocar en el interior del cilindro un volumen de aire (motores Diesel) o de mezcla (aire y gasolina para los motores de gasolina) mayor que la que hacemos entrar en una "aspiración normal" (motores atmosféricos).

En algunos casos, y en países situados a grandes altitudes o con climas muy calurosos, existe la necesidad de compensar la diminución de la densidad de aire producida por una disminución de la presión atmosférica ocasionada por la altitud y una diminución de las moléculas de oxigeno por el aumento de temperatura. Para todos ello la sobrealimentación es la solución que podemos aportar.Hay dos fabricantes principales a la hora de construir maquinas para sobrealimentar motores (compresores), que son: Garret y kkk, también están IHI, MHI (Mitsubishi) y Holset.
Turbocompresor de la marca Gattet
La Sobrealimentación en motores de gasolinaEn el caso de los motores de gasolina, la sobrealimentación, presenta un problema inicial que ha de tenerse en cuenta. Como se ha visto, en la combustión de los motores de gasolina, el problema que acarrea sobrepasar una cierta presión de compresión puede ocasionar problemas de picado, bien por autoencendido o por detonación.Este problema es debido al aumento de temperatura que sufre la mezcla de aire-combustible dentro del cilindro en la carrera de compresión del motor que será tanto mayor cuanto mayor sea el volumen de mezcla (precisamente es lo que provoca la sobrealimentación). La solución para este problema consiste en reducir la relación de compresión por debajo de 10:1 con el fin de que no aumente demasiado la presión y con ello la temperatura de la mezcla que puede provocar el autoencendido o la detonación.Otro problema que hay que sumar a estos motores lo representa el aumento de las cargas térmicas y mecánicas. Debido a que las presiones durante el ciclo de trabajo en un motor sobrealimentado son mayores, esto se traduce en unos esfuerzos mecánicos y térmicos por parte del motor que hay que tener en cuenta a la hora de su diseño y construcción, reforzando las partes mecánicas mas proclives al desgaste y mejorando la refrigeración del motor.Otra cosa a tener en cuenta es la variación en el diagrama de distribución. Así para un motor sobrealimentado, cuanto mayor sea el AEE (avance a la apertura de la válvula de escape) tanto mejor será el funcionamiento de la turbina.También la regulación al avance del encendido debe de ser mucho mas preciso en un motor sobrealimentado, por eso se hace necesario un motor un encendido sin ruptor, por lo que es mejor el uso de encendidos transistorizados o electrónicos.
Además de todo ello, la sobrealimentación de gasolina ha de tener en cuenta los siguientes factores:- Bomba de gasolina de mayor caudal y presión (por lo que se opta generalmente por bombas eléctricas).- Que en el circuito de admisión de aire se instale un buen filtrado y que este perfectamente estanco.- A fin de optimizar el llenado del cilindro, se precisa de un dispositivo (intercooler) que enfríe el aire que se ha calentado al comprimirlo por el sistema de sobrealimentación antes de entrar en los cilindros del motor.- La riqueza de la mezcla, que influye directamente en la temperatura de los gases de escape; si el motor es turboalimentado, se reducirá la riqueza a regímenes bajos y elevar así la temperatura en el escape para favorecer el funcionamiento de la turbina:; por el contrario, se elevara con regímenes altos, disminuyendo la temperatura de escape, a fin de proteger la turbina.- En el escape, la sección de las canalizaciones una vez superada la turbina se agranda para reducir en la medida de lo posible las contrapresiones que se originan en este punto. Asimismo, al producir la turbina una descompresión de los gases de escape, los motores turbo son muy silenciosos.- La contaminación que provocan los motores turboalimentados de gasolina es comparable a la de un motor atmosférico aunque los óxidos de nitrógeno son mas importantes debido a las mayores temperaturas.
Particularidades según el sistema de alimentaciónsegún sea el sistema utilizado para sobrealimentar el motor de gasolina, el compresor puede aspirar aire a través del filtro de aire y enviarlo comprimido hacia el carburador, o bien aspirar mezcla de aire-gasolina procedente del carburador y enviarlo directamente a los cilindros. En el primer caso, el carburador se sitúa entre el turbocompresor y el colector de admisión y el sistema recibe el nombre de "carburador soplado"; mientras que el segundo, el carburador se monta antes del turbo, denominandose "carburador aspirado".
La sobrealimentación en los motores DieselEn el caso de los motores Diesel; la sobrealimentación no es una causa de problemas sino todo lo contrario, es beneficioso para un rendimiento optimo del motor. El hecho de utilizar solamente aire en el proceso de compresión y no introducir el combustible hasta el momento final de la carrera compresión, no puede crear problemas de "picado" en el motor. Al introducir un exceso de aire en el cilindro aumenta la compresión, lo que facilita el encendido y el quemado completo del combustible inyectado, lo que se traduce en un aumento de potencia del motor. Por otro lado la mayor presión de entrada de aire favorece la expulsión de los gases de escape y el llenado del cilindro con aire fresco, con lo que se consigue un aumento del rendimiento volumétrico o lo que es lo mismo el motor "respira mejor". No hay que olvidar que todo el aire que entra en el cilindro del motor Diesel hay que comprimirlo, cuanto mas sea el volumen de aire de admisión, mayor será la presión en el interior de los cilindros. Esto trae como consecuencia unos esfuerzos mecánicos en el motor que tienen un limite, para no poner en peligro la integridad de los elementos que forman el motor.
Los compresoresLa forma de conseguir un aumento de la presión del aire necesario para la sobrealimentación de motores es mediante la utilización de unas maquinas llamadas: compresores. Se clasifican en tres grupos: primero los llamados "volumétricos" o de "desplazamiento positivo"; segundo los que reciben el nombre de "dinámicos" o de "no desplazamiento positivo"; Por ultimo, el otro tipo de compresor se denominado de "onda de presión".
A los primeros pertenecen los compresores de mando mecánico (accionados por el cigüeñal mediante piñones o correa) como ejemplo tenemos el denominado: Roots o de lóbulos, Lysholm, el compresor G y muchos mas tipos. Como compresor "dinámico" se conoce a los turbocompresores (accionados por los gases de escape). Como compresor de "onda de presión" tenemos exclusivamente el "comprex" de la empresa Brown Boveri.

En el terreno de la sobrealimentación de motores, tanto en gasolina como en Diesel, los mejores resultados obtenidos hasta ahora se han llevado a cabo con la ayuda de los turbocompresores que si bien tienen algunos inconvenientes, tienen la gran ventaja de que no consumen energía efectiva del motor además de que están facultados para poder girar a un número elevadísimo de r.p.m.,por encima de 100.000. Todo esto y su facilidad para ser aplicados al motor debido a su pequeño tamaño (por lo menos en comparación a los compresores volumétricos) hace que se haya estudiado a fondo la manera de utilizarlos y que se hayan conseguido con ellos grandes éxitos tanto en competición como en realizaciones de motores de tipo comercial. En la siguiente gráfico vemos una comparativa de dimensiones y peso de cada uno de los tipos de compresores donde se aprecia la ventaja del turbocompresor que le hace ser mas adecuado a la hora de acoplarlo al motor.

Otras formas de sobrealimentar el motorConsiste en utilizar la dinámica de la corriente de aire o gases aspirados por el motor.Como ejemplo el fabricante BMW utiliza para el motor en linea de 6 cilindros del M5 un sistema de aspiración con una válvula de mariposa adicional. De este modo, se aprovecha el efecto de la llamada sobrealimentación por "oscilación de admisión", gracias a la cual se puede mejorar la potencia y el par motor, si bien esto solo es así dentro de un margen de r.p.m. relativamente estrecho.

En la gráfica (figura inferior) nos muestra el incremento del par motor y de la potencia del motor M5 con sobrealimentación por oscilación de admisión.

Si en motores de 6 cilindros el tubo de aspiración se realiza como en los motores de 4 cilindros, desembocan todos los tubos articulados en un colector. Y eso es bueno para la potencia máxima, pero no lo es tanto para el par motor. Solo se puede conseguir un buen par motor, si se aprovechan las ondas de choque o las pulsaciones, que se generan al cerrar las válvulas de admisión, para obtener un efecto de sobrealimentación, en otros cilindros. Cuantos mas cilindros (ondas de choques) se deriven a un colector, mas pequeño será el efecto de sobrealimentación, porque las pulsaciones se compensan entre ellas en el colector. El sistema funciona de forma optima para el motor 3 cilindros, porque en ese caso una válvula de admisión se cierra, cuando la otra justo empieza a abrirse. Y lo mismo es valido para el lado del escape. También aquí se agrupan los cilindros adecuados con longitudes adecuadas de conductos, para conseguir una mejora en el rendimiento volumétrico.
El sistema de admisión de un motor Opel de 6 cilindros (figura inferior) aprovecha mediante una solución ingeniosa los tiempos de trabajo que se dan al dividir el colector de admisión, en dos partes como si trabajaríamos con un motor de 3 cilindros. Por medio de un tubo de aspiración adecuado con una válvula de mariposa conmutable (B) se divide el motor de 6 cilindros en régimen de revoluciones bajo, en 2 motores de 3 cilindros (C). A partir de aproximadamente 4000 r.p.m. se abre la válvula de mariposa conmutable (B) y el modo de funcionamiento se modifica de tal forma, que se genera una potencia elevada. Dependiendo de la conformación y del ajuste del sistema de aspiración, puede producirse otro incremento de potencia para un numero de revoluciones muy elevado, si se vuelve a cerrar la válvula de mariposa a partir de aproximadamente 6000 r.p.m. (como se ve en la gráfica superior).

El turbocompresor

Tiene la particularidad de aprovechar la fuerza con la que salen los gases de escape para impulsar una turbina colocada en la salida del colector de escape, dicha turbina se une mediante un eje a un compresor. El compresor esta colocado en la entrada del colector de admisión, con el movimiento giratorio que le transmite la turbina a través del eje común, el compresor eleva la presión del aire que entra a través del filtro y consigue que mejore la alimentación del motor. El turbo impulsado por los gases de escape alcanza velocidades por encima de las 100.000 rpm, por tanto, hay que tener muy en cuenta el sistema de engrase de los cojinetes donde apoya el eje común de los rodetes de la turbina y el compresor. También hay que saber que las temperaturas a las que se va ha estar sometido el turbo en su contacto con los gases de escape van a ser muy elevadas (alrededor de 750 ºC).

Ciclos de funcionamiento del TurboFuncionamiento a ralentí y carga parcial inferior: En estas condiciones el rodete de la turbina de los gases de escape es impulsada por medio de la baja energía de los gases de escape, y el aire fresco aspirado por los cilindros no será precomprimido por la turbina del compresor, simple aspiración del motor.
Funcionamiento a carga parcial media: Cuando la presión en el colector de aspiración (entre el turbo y los cilindros) se acerca la atmosférica, se impulsa la rueda de la turbina a un régimen de revoluciones mas elevado y el aire fresco aspirado por el rodete del compresor es precomprimido y conducido hacia los cilindros bajo presión atmosférica o ligeramente superior, actuando ya el turbo en su función de sobrealimentación del motor.
Funcionamiento a carga parcial superior y plena carga: En esta fase continua aumentando la energía de los gases de escape sobre la turbina del turbo y se alcanzara el valor máximo de presión en el colector de admisión que debe ser limitada por un sistema de control (válvula de descarga). En esta fase el aire fresco aspirado por el rodete del compresor es comprimido a la máxima presión que no debe sobrepasar los 0,9 bar en los turbos normales y 1,2 en los turbos de geometría variable.
Constitución de un turbocompresor

Los elementos principales que forman un turbo son el eje común (3) que tiene en sus extremos los rodetes de la turbina (2) y el compresor (1) este conjunto gira sobre los cojinetes de apoyo, los cuales han de trabajar en condiciones extremas y que dependen necesariamente de un circuito de engrase que los lubricaPor otra parte el turbo sufre una constante aceleración a medida que el motor sube de revoluciones y como no hay limite alguno en el giro de la turbina empujada por los gases de escape, la presión que alcanza el aire en el colector de admisión sometido a la acción del compresor puede ser tal que sea mas un inconveniente que una ventaja a la hora de sobrealimentar el motor. Por lo tanto se hace necesario el uso de un elemento que nos limite la presión en el colector de admisión. Este elemento se llama válvula de descarga o válvula waste gate (4).

Regulación de la presión turboPara evitar el aumento excesivo de vueltas de la turbina y compresor como consecuencia de una mayor presión de los gases a medida que se aumenten las revoluciones del motor, se hace necesaria una válvula de seguridad (también llamada: válvula de descarga o válvula waste gate). Esta válvula está situada en derivación, y manda parte de los gases de escape directamente a la salida del escape sin pasar por la turbina.
La válvula de descarga o wastegate esta formada por una cápsula sensible a la presión compuesta por un muelle (3), una cámara de presión y un diafragma o membrana (2). El lado opuesto del diafragma esta permanentemente condicionado por la presión del colector de admisión al estar conectado al mismo por un tubo (1). Cuando la presión del colector de admisión supera el valor máximo de seguridad, desvía la membrana y comprime el muelle de la válvula despegandola de su asiento. Los gases de escape dejan de pasar entonces por la turbina del sobrealimentador (pasan por el bypass (9)) hasta que la presión de alimentación desciende y la válvula se cierra.

La presión máxima a la que puede trabajar el turbo la determina el fabricante y para ello ajusta el tarado del muelle de la válvula de descarga. Este tarado debe permanecer fijo a menos que se quiera intencionadamente manipular la presión de trabajo del turbo, como se ha hecho habitualmente. En el caso en que la válvula de descarga fallase, se origina un exceso de presión sobre la turbina que la hace coger cada vez mas revoluciones, lo que puede provocar que la lubricación sea insuficiente y se rompa la película de engrase entre el eje común y los cojinetes donde se apoya. Aumentando la temperatura de todo el conjunto y provocando que se fundan o gripen estos componentes.

Ejemplo practico de modificación de la presión de soplado del turboComo ejemplo citamos aquí el conocido turbo Garret T2 montado en el clásico: Renault 5 GT Turbo, que tanto ha dado que hablar, por lo fácil que era modificar la presión de soplado del turbo, para ello simplemente había que atornillar/desatornillar el vástago (2) del actuador de la wastegate (4). Cuanto más corto sea el vástago , más presión se necesita para abrir la wastegate, y por consiguiente hay más presión de turbo.
Para realizar esta operación primero se quitaba el clip (1) que mantiene el vástago (2) en el brazo de la válvula (5). Afloja la tuerca (3) manteniendo bien sujeta la zona roscada (6) para que no gire y dañe la membrana del interior de la wastegate, ahora ya se puede girar el vástago (usualmente tiene dado un punto para evitar que la gente cambie el ajuste, así que hay que taládrarlo antes de girarlo).Tres vueltas en el sentido de las agujas del reloj deberían aumentar la presión en 0.2 bar (3 psi), pero es un asunto de ensayo y error. Cuando finalmente tengas la presión de soplado deseada aprieta la tuerca y pon el clip.Para saber mas sobre la modificación de la presión de este modelo de turbo en particular visita esta web.

Temperatura de funcionamiento Como se ve en la figura las temperaturas de funcionamiento en un turbo son muy diferentes, teniendo en cuenta que la parte de los componentes que están en contacto con los gases de escape pueden alcanzar temperaturas muy altas (650 ºC), mientras que los que esta en contacto con el aire de aspiración solo alcanzan 80 ºC.Estas diferencias de temperatura concentrada en una misma pieza (eje común) determinan valores de dilatación diferentes, lo que comporta las dificultades a la hora del diseño de un turbo y la elección de los materiales que soporten estas condiciones de trabajo adversas.El turbo se refrigera en parte ademas de por el aceite de engrase, por el aire de aspiración cediendo una determinada parte de su calor al aire que fuerza a pasar por el rodete del compresor. Este calentamiento del aire no resulta nada favorable para el motor, ya que no solo dilata el aire de admisión de forma que le resta densidad y con ello riqueza en oxigeno, sino que, además, un aire demasiado caliente en el interior del cilindro dificulta la refrigeración de la cámara de combustión durante el barrido al entrar el aire a una temperatura superior a la del propio refrigerante liquido.

Los motores de gasolina, en los cuales las temperaturas de los gases de escape son entre 200 y 300ºC más altas que en los motores diesel, suelen ir equipados con carcasas centrales refrigeradas por agua. Cuando el motor está en funcionamiento, la carcasa central se integra en el circuito de refrigeración del motor. Tras pararse el motor, el calor que queda se expulsa utilizando un pequeño circuito de refrigeración que funciona mediante una bomba eléctrica de agua controlada por un termostato. En un principio cuando se empezó la aplicación de los turbocompresores a los motores de gasolina, no se tuvo en cuenta la consecuencia de las altas temperaturas que se podían alcanzar en el colector de escape y por lo tanto en el turbo que esta pegado a el como bien se sabe. La consecuencia de esta imprevisión fue una cantidad considerable de turbos carbonizados, cojinetes defectuosos y pistones destruidos por culpa de la combustión detonante. Hoy en día los carteres de los cojinetes de los turbocompresores utilizados para sobrealimentar motores otto se refrigeran exclusivamente con agua y se han desarrollado y se aplican materiales mas resistentes al calor. Los fondos de los pistones de los motores turbo casi siempre se refrigeran por medio de inyección de aceite. Con estas medidas se han solucionado la mayor parte de los problemas que tienen los motores de gasolina sobrealimentados por turbocompresor, eso si, siempre teniendo presente que si por algún motivo la temperatura de escape sobrepasa durante un tiempo prolongado el limite máximo de los 1000ºC el turbo podrá sufrir daños.

IntercoolerPara evitar el problema del aire calentado al pasar por el rodete compresor del turbo, se han tenido que incorporar sistemas de enfriamiento del aire a partir de intercambiadores de calor (intercooler). El intercooler es un radiador que es enfriado por el aire que incide sobre el coche en su marcha normal. Por lo tanto se trata de un intercambiador de calor aire/aire a diferencia del sistema de refrigeración del motor que se trataría de un intercambiador agua/aire.Con el intercooler (se consigue refrigerar el aire aproximadamente un 40% desde 100°-105° hasta 60°- 65°). El resultado es una notable mejora de la potencia y del par motor gracias al aumento de la masa de aire (aproximadamente del 25% al 30%). Además se reduce el consumo y la contaminación.

El engrase del turboComo el turbo esta sometido a altas temperaturas de funcionamiento, el engrase de los cojinetes deslizantes es muy comprometido, por someterse el aceite a altas temperaturas y desequilibrios dinámicos de los dos rodetes en caso de que se le peguen restos de aceites o carbonillas a las paletas curvas de los rodetes (alabes de los rodetes) que producirán vibraciones con distintas frecuencias que entrando en resonancia pueden romper la película de engrase lo que producirá microgripajes. Además el eje del turbo esta sometido en todo momento a altos contrastes de temperaturas en donde el calor del extremó caliente se transmite al lado mas frió lo que acentúa las exigencias de lubricación porque se puede carbonizar el aceite, debiendose utilizar aceites homologados por el API y la ACEA para cada país donde se utilice (visita esta web para saber mas sobre aceites).
Se recomienda después de una utilización severa del motor con recorridos largos a altas velocidades, no parar inmediatamente el motor sino dejarlo arrancado al ralentí un mínimo de 30 seg. para garantizar una lubricación y refrigeración optima para cuando se vuelva arrancar de nuevo. El cojinete del lado de la turbina puede calentarse extremadamente si el motor se apaga inmediatemante despues de un uso intensivo del motor. Teniendo en cuenta que el aceite del motor arde a 221 ºC puede carbonizarse el turbo.
El engrase en los turbos de geometría variable es mas comprometido aun, por que ademas de los rodamientos tiene que lubricar el conjunto de varillas y palancas que son movidas por el depresor neumatico, al coger suciedades (barnices por deficiente calidad del aceite), hace que se agarroten las guías y compuertas y el turbo deja de trabajar correctamente, con perdida de potencia por parte del motor.

Recomendaciones de mantenimiento y cuidado para los turbocompresoresEl turbocompresor está diseñado para durar lo mismo que el motor. No precisa de mantenimiento especial; limitándose sus inspecciones a unas comprobaciones periódicas. Para garantizar que la vida útil del turbocompresor se corresponda con la del motor, deben cumplirse de forma estricta las siguientes instrucciones de mantenimiento del motor que proporciona el fabricante:- Intervalos de cambio de aceite- Mantenimiento del sistema de filtro de aceite- Control de la presión de aceite- Mantenimiento del sistema de filtro de aire
El 90% de todos los fallos que se producen en turbocompresores se debe a las siguientes causas: - Penetración de cuerpos extraños en la turbina o en el compresor- Suciedad en el aceite- Suministro de aceite poco adecuado (presión de aceite/sistema de filtro)- Altas temperaturas de gases de escape (deficiencias en el sistema de encendido/sistema de alimentación).Estos fallos se pueden evitar con un mantenimiento frecuente. Cuando, por ejemplo, se efectúe el mantenimiento del sistema de filtro de aire se debe tener cuidado de que no se introduzcan fragmentos de material en el turbocompresor.
El futuro del turbocompresorEl turbocompresor todavia no ha llegado al final de su potencial de desarrollo, a continuación enumeramos la siguientes mejoras que estan en fase de ensayo o ya se aplican y se fabrican en serie.- Fabricación del carter (carcasa) de la turbina y del colector de escape de una sola pieza. Con ello se pueden ahorrar la brida, conjuntamente con el sellado, y los anclajes caros entre el carter de la turbina y el colector de escape. Al mismo tiempo se reduce tambien el peso. Además, se mejora la respuesta del motor turbo, por que se requiere calentar menos material.

- Reducción del grosor de las paredes del carter de la turbina. La consecuencia es un peso menor y un mejor comportamiento en la respuesta.- Las turbinas de aleación de titanio y aluminio son mas ligeras que las ruedas de acero de gran calidad. Esto también favorece el comportamiento de respuesta del motor, porque el turbocompresor acelera mas rapidamente.- La geometria variable del carter de la turbina mejora el rendimiento de un turbocompresor y, por tanto, del motor con respecto a todo el régimen de revoluciones. En el motor Diesel estos turbocompresores ya se utilizan con buenos resultados, en motores de gasolina todavia no, hace falta todavia que se perfeccionen mejor las caracteristicas termicas de los materiales con los que estan construidos.- La colocación de dos turbocompresores pequeños (en lugar de uno grande) sobre todo en motores en "V" o motores que tengan igual o mas de 6 cilindros. También la utilización de motores biturbo con turbos hermanados o escalonados (figura inferior) que utilizan un turbo pequeño para cuando el motor funciona a bajas r.p.m. y un turbo mas grande cuando el motor funciona a altas r.p.m..

El sistema biturbo de turbos hermanados o escalonados fue desarrollado por los ingenieros resultantes del departamento deportivo de la marca de automóviles Opel OPC (Opel Performance Center). Basta con considerar las presiones efectivas alcanzados para darse cuenta del enorme potencial del motor equipado con turbos hermanados o escalonados. Mientras que las versiones Diesel sobrealimentadas clásicas funcionan a presiones incluidas entre 1,7 y 1,9 bares, el motor de 1,9 l de turbos hermanados llega a presiones efectivas de 2,6 bares. Esta presión tiene una influencia directa sobre la potencia del motor: cuanto más alta es la cifra mayor es la potencia desarrollada por el motor. Para que se pueda utilizar la técnica de los turbos hermanados, es necesario que el bloque motor sea especialmente robusto y que pueda resistir presiones enormes, incluso después de un fuerte kilometraje.

Turbos de geometría variable (VTG)
Los turbos convencionales tienen el inconveniente que a bajas revoluciones del motor el rodete de la turbina apenas es impulsada por los gases de escape, por lo que el motor se comporta como si fuera atmosférico. Una solución para esto es utilizar un turbo pequeño de bajo soplado que empiece a comprimir el aire aspirado por el motor desde muy bajas revoluciones, pero esto tiene un inconveniente, y es que a altas revoluciones del motor el turbo de bajo soplado no tiene capacidad suficiente para comprimir todo el aire que necesita el motor, por lo tanto, la potencia que ganamos a bajas revoluciones la perdemos a altas revoluciones. Para corregir este inconveniente se ha buscado la solución de dotar a una misma maquina soplante la capacidad de comprimir el aire con eficacia tanto a bajas revoluciones como a altas, para ello se han desarrollado los turbocompresores de geometría variable.
FuncionamientoEl turbo VTG (Geometría Variable) se diferencia del turbo convencional en la utilización de un plato o corona en el que van montados unos alabes móviles que pueden ser orientados (todos a la vez) un ángulo determinado mediante un mecanismo de varilla y palancas empujados por una cápsula neumática parecida a la que usa la válvula wastegate.

Para conseguir la máxima compresión del aire a bajas r.p.m. deben cerrarse los alabes ya que disminuyendo la sección entre ellos, aumenta la velocidad de los gases de escape que inciden con mayor fuerza sobre las paletas del rodete de la turbina (menor Sección = mayor velocidad). Cuando el motor aumenta de r.p.m y aumenta la presión de soplado en el colector de admisión, la cápsula neumática lo detecta a través de un tubo conectado directamente al colector de admisión y lo transforma en un movimiento que empuja el sistema de mando de los alabes para que estos se muevan a una posición de apertura que hace disminuir la velocidad de los gases de escape que inciden sobre la turbina (mayor sección=menor velocidad).Los alabes van insertados sobre una corona (según se ve en el dibujo), pudiendo regularse el vástago roscado de unión a la cápsula neumática para que los alabes abran antes ó después. Si los alabes están en apertura máxima, indica que hay una avería ya que la máxima inclinación la adoptan para la función de emergencia

Las posiciones fundamentales que pueden adoptar los alabes se describen en el siguiente gráfico:En la figura de la izquierda: vemos como los alabes adoptan una posición cerrada que apenas deja espacio para el paso de los gases de escape. Esta posición la adopta el turbo cuando el motor gira a bajas revoluciones y la velocidad de los gases de escape es baja. Con ello se consigue acelerar la velocidad de los gases de escape, al pasar por el estrecho espacio que queda entre los alabes, que hace incidir con mayor fuerza los gases sobre la turbina. También adoptan los alabes esta posición cuando se exige al motor las máximas prestaciones partiendo de una velocidad baja o relativamente baja, lo que provoca que el motor pueda acelerar de una forma tan rápida como el conductor le exige, por ejemplo en un adelantamiento o una aceleración brusca del automóvil.En la figura del centro: los alabes toman una posición mas abierta que se corresponde a un funcionamiento del motor con un régimen de revoluciones medio y marcha normal, en este caso el turbo VTG se comportaría como un turbo convencional. Las paletas adoptan una posición intermedia que no interfieren en el paso de los gases de escape que inciden sin variar su velocidad sobre la turbina.En la figura de la derecha: los alabes adoptan una posición muy abierta debido a que el motor gira a muchas revoluciones, los gases de escape entran a mucha velocidad en el turbo haciendo girar la turbina muy deprisa. La posición muy abierta de los alabes hacen de freno a los gases de escape por lo que se limita la velocidad de la turbina. En este caso, la posición de los alabes hacen la función que realizaba la válvula wastegate en los turbos convencionales, es decir, la de limitar la velocidad de la turbina cuando el motor gira a altas revoluciones y hay una presión muy alta en el colector de admisión, esto explica por que los turbos VTG no tienen válvula wastegate.

Si los alabes están en apertura máxima, indica que hay una avería ya que la máxima inclinación la adoptan para la función de emergencia.
El funcionamiento que hemos visto para el Turbo VTG es teórico ya que el control de la cápsula manometrica lo mismo que en los turbos convencionales mas modernos, se hace mediante una gestión electrónica que se encarga de regular la presión que llega a la cápsula manometrica en los turbos VTG y a la válvula wastegate en los turbos convencionales, en todos los márgenes de funcionamiento del motor y teniendo en cuenta otros factores como son la temperatura del aire de admisión, la presión atmosférica (altitud sobre el nivel del mar) y las exigencias del conductor.
Las ventajas del turbocompresor VTG vienen dadas por que se consigue un funcionamiento mas progresivo del motor sobrealimentado. A diferencia de los primeros motores dotados con turbocompresor convencional donde habia un gran salto de potencia de bajas revoluciones a altas, el comportamiento ha dejado de ser brusco para conseguir una curva de potencia muy progresiva con gran cantidad de par desde muy pocas vueltas y mantenido durante una amplia zona del nº de revoluciones del motor.El inconveniente que presenta este sistema es su mayor complejidad, y por tanto, precio con respecto a un turbocompresor convencional. Así como el sistema de engrase que necesita usar aceites de mayor calidad y cambios mas frecuentes.Hasta ahora, el turbocompresor VTG sólo se puede utilizar en motores Diesel, ya que en los de gasolina la temperatura de los gases de escape es demasiado alta (200 - 300 ºC mas alta) para admitir sistemas como éstos.

Gestión electrónica de la presión del turboCon la utilización de la gestión electrónica tanto en los motores de gasolina como en los Diesel, la regulación del control de la presión del turbo ya no se deja en manos de una válvula de accionamiento mecánico como es la válvula wastegate, que esta sometida a altas temperaturas y sus componentes como son: el muelle y la membrana; sufren deformaciones y desgastes que influyen en un mal control de la presión del turbo, ademas que no tienen en cuenta factores tan importantes para el buen funcionamiento del motor como son la altitud y la temperatura ambiente.
Para describir como funciona un sistema de regulación de la presión turbo, tenemos un esquema (figura inferior) que pertenece a un motor Diesel (1.9 TDi de Volkswagen.) en el que se ven todos los elementos que intervienen en el control de la presión del turbo. La Gestión Electrónica Diesel (EDC Electronic Diesel Control) interpone una electroválvula de control de la presión (3) entre el colector de admisión y la válvula wastegate (4) que controla en todo momento la presión que llega a la válvula wastegate. Como se ve el circuito de control de la presión del turbo es similar a un circuito de control convencional con la única diferencia de la incorporación de la electroválvula de control (3).
Las características principales de este sistema son:- Permite sobrepasar el valor máximo de la presión del turbo.- Tiene corte de inyección a altas revoluciones.- Proporciona una buena respuesta al acelerador en todo el margen de revoluciones.- La velocidad del turbocompresor puede subir hasta las 110.000 r.p.m.

La electroválvula de control: se comporta como una llave de paso que deja pasar mas o menos presión hacia la válvula wastegate. Esta comandada por la ECU (unidad de control) que mediante impulsos eléctricos provoca su apertura o cierre. Cuando el motor gira a bajas y medias revoluciones, la electrovalvula de control deja pasar la presión que hay en el colector de admisión por su entrada (1) a la salida (2) directamente hacia la válvula wastegate, cuya membrana es empujada para provocar su apertura, pero esto no se producirá hasta que la presión de soplado del turbo sea suficiente para vencer la fuerza del muelle. Cuando las revoluciones del motor son altas la presión que le llega a la válvula wastegate es muy alta, suficiente para vencer la fuerza de su muelle y abrir la válvula para derivar los gases de escape por el bypass (baja la presión de soplado del turbo). Cuando la ECU considera que la presión en el colector de admisión puede sobrepasar los margenes de funcionamiento normales, bien por circular en altitud, alta temperatura ambiente o por una solicitud del conductor de altas prestaciones (aceleraciones fuertes), sin que esto ponga en riesgo el buen funcionamiento del motor, la ECU puede modificar el valor de la presión turbo que llega a la válvula wastegate, cortando el paso de la presión mediante la electroválvula de control, cerrando el paso (1) y abriendo el paso (2) al (3), poniendo así en contacto la válvula wastagate con la presión atmosférica que la mantendrá cerrada y así se aumenta la presión de soplado del turbo.

Para que quede claro, lo que hace la electroválvula de control en su funcionamiento, es engañar a la válvula wastegate desviando parte de la presión del turbo para que esta no actué.La electroválvula de control es gobernada por la ECU (unidad de control), conectando a masa uno de sus terminales eléctricos con una frecuencia fija, donde la amplitud de la señal determina cuando debe abrir la válvula para aumentar la presión de soplado del turbo en el colector de admisión. La ECU para calcular cuando debe abrir o cerrar la electroválvula de control tiene en cuenta la presión en el colector de admisión por medio del sensor de presión turbo que viene incorporado en la misma ECU y que recibe la presión a través de un tubo (7) conectado al colector de admisión. También tiene en cuenta la temperatura del aire en el colector de admisión por medio de un sensor de temperatura (6), el nº de r.p.m del motor y la altitud por medio de un sensor que a veces esta incorporado en la misma ECU y otras fuera
En el esquema inferior tenemos el circuito de admisión y escape de un motor Diesel de inyección directa (TDi) que utiliza un turbocompresor de geometría variable (VTG). Como se ve en el esquema ya no aparece la válvula de descarga o wastegate, sin embargo la electroválvula de control de la presión turbo (3) si esta y de ella sale un tubo que va directamente al turbocompresor. Aunque no se ve donde va en concreto el tubo, esta conectado a la cápsula neumática o actuador (nº 8 en el primer dibujo). El funcionamiento del control de la presión del turbo es muy similar al estudiado anteriormente. la diferencia es que la válvula wastegate se sustituye por la cápsula neumática, ambas tienen un funcionamiento parecido mientras una abre o cierra una válvula, la otra mueve un mecanismo de accionamiento de alabes.En este caso el sensor de altitud esta fuera de la ECU (unidad de control).

Otra forma de controlar la presión de soplado del turbo:Hasta ahora hemos visto como se usaba la presión reinante en el colector de admisión para actuar sobre la válvula wastegate de los turbos convencionales y en la cápsula neumática en los turbos de geometría variable. Hay otro sistema de control de la presión del turbo (figura de la derecha) que utiliza una bomba de vacío eléctrica (2) que genera una depresión o vacío que actúa sobre la válvula wastegate (3) a través de la electroválvula de control o actuador de presión de sobrealimentación (1). En la figura de abajo vemos el esquema de admisión, escape y alimentación de un motor Diesel Common Rail, así como su gestión electrónica. El turbo va dispuesto de forma similar a lo visto anteriormente (no esta el intercooler), pero no se ve ningún tubo que lleve la presión reinante en el colector de admisión hacia la válvula wastegate a través de la electroválvula de control. Si aparece como novedad la bomba de vacío que se conecta a través de un tubo con la electroválvula de control (actuador de presión) y otros elementos actuadores que son accionados por vació como la válvula EGR (recirculación de gases de escape). Este sistema de control de la presión del turbo tiene la ventaja frente a los anteriormente estudiados, de no depender de la presión que hay en el colector de admisión que en caso de rotura del tubo que transmite dicha presión ademas de funcionar mal el sistema de control del turbo, se perdería parte del aire comprimido por el turbo que tiene que entrar en los cilindros y disminuye la potencia del motor sensiblemente.

Compresores volumetricos o de accionamiento mecánico
El compresor de accionamiento mecánico también llamado compresor volumétrico o de desplazamiento positivo no es ninguna novedad ya que se viene usando desde hace mucho tiempo, Volkswagen ya utilizaba un compresor centrifugo inventado en Francia en 1905. Ford y Toyota empleaban un compresor de tipo Roots inventado en 1854. El uso del compresor volumétrico estuvo en desuso a nivel comercial hasta que a finales de la década de de los 80, cobro un nuevo impulso cuando fabricantes como Lancia o Volkswagen iniciaron su aplicación en modelos de gran fabricación en serie.Los compresores volumétricos son bombas de aire. Este mecanismo puede producir fácilmente un 50% mas de potencia que los motores atmosféricos del mismo tamaño. Los antiguos compresores producían un ruido considerable pero los actuales son mucho mas silenciosos.Como ocurre con los alternadores, los compresores volumétricos son accionados por el cigüeñal, generalmente por una correa, pero en ocasiones, por una cadena o conjunto de engranajes. Giran a una velocidad de 10.000 a 15.000 rpm, por lo tanto son mucho mas lentos que los turbocompresores. La presión de sobrealimentación esta limitada por la velocidad del motor (no hace falta válvula de descarga como en los turbocompresores).

Debido a su forma de accionamiento ofrece un mayor par motor a bajas rpm que un turbocompresor. Otra ventaja del compresor volumetrico frente al turbocompresor es que tiene una respuesta mas rápida (no tiene el efecto "retardo" del turbo). La desventaja principal del compresor es que roba potencia al motor debido a su accionamiento mecánico y esta perdida aumenta a medida que sube el régimen de giro del motor, por lo que no facilita un rendimiento eficaz del motor.
Existen diferentes tipos de compresores volumétricos como son: Roots, Lysholm, G, Sprintex, y alguno mas pero menos importantes. Su funcionamiento se basa principalmente en la aspiración de aire que entra en una cámara que disminuye de volumen.

Compresor Roots:El compresor de desplazamiento mas popular es el de tipo "Roots", denominado "compresor de lóbulos". En este caso un par de rotores en forma de "ochos" conectados a ruedas dentadas que giran a la misma velocidad pero en sentidos contrarios bombean y comprimen el aire conjuntamente. Este compresor mas que comprimir el aire lo que hace es impulsarlo.

Los rotores se apoyan en unos cojinetes. En vista de que nunca se tocan entre si, no se desgastan. En ocasiones, los lóbulos son helicoidales y, en otras, de corte recto. Esta versión sencilla con rotores de dos álabes origina una presión relativamente baja, y además la crea muy despacio al aumentar el régimen de giro. La potencia absorbida se sitúa para una sobrepresión de 0,6 bares y paso máximo de aire, en 12.2 CV. El rendimiento del compresor Roots no es muy alto y además empeora con el aumento del régimen de giro. La capacidad de suministro sólo supera el 50% en una gama muy limitada. El aire comprimido se calienta extraordinariamente.

Los compresores de lóbulos tienden a "pulsar" a bajas velocidades, no obstante, los de rotores helicoidales tienden a contrarrestar al máximo dichas pulsaciones. Los rotores pueden tener dos o tres lóbulo. Un rotor de tres lóbulos tiende a pulsar menos que uno de dos. El rotor de tres lóbulos da mejores resultados gracias a una mayor complejidad en su construcción, para moverse sólo necesitaba robar al motor 8 caballos de potencia para conseguir 0,6 bares de presión.Cuando el motor no esta sometido a una gran carga, el vació del colector de admisión, gira los rotores como un molino de viento, robando por tanto menos potencia del motor.
A altas revoluciones, mover el compresor le supone al motor una gran perdida de potencia, para reducir este esfuerzo marcas como la japonesa Mazda utiliza un compresor con polea de accionamiento de diámetro variable. Esto se consigue por medio de una polea que es acoplada al compresor por medio de un sistema de electroimán como el que utiliza el compresor del aire acondicionado. Por medio de un botón se pone en funcionamiento el compresor a voluntad del conductor.

Compresor Roots (figura inferior) utilizado en los motores TSi de Volkswagen. El compresor cuyo funcionamiento esta basado en el principio Roots, una característica de este tipo de compresores es su capacidad para mantener el giro cuando se produce un cambio de marchas. El compresor es accionado mecánicamente por el cigüeñal del motor mediante una correa que mueve entre otros dispositivos, la bomba de agua, que forma conjunto con el embrague magnético que conecta o desconecta la transmisión de movimiento al compresor. La conexión y desconexión de la transmisión de movimiento al compresor esta gestionada por la centralita de inyección (ECU).

Una variante al compresor roots de lobulos rectos es el compresor Lysholm compuesto por dos piezas helicoidales que giran engranadas. El aire entra entre estas dos piezas que -al girar- disminuyen el volumen donde está alojado ese aire y aumentan su presión. El compresor Lysholm está movido normalmente por el cigüeñal mediante una correa. Mercedes lo utiliza en sus motores de gasolina sobrealimentados. El rendimiento de este compresor es aproximadamente de un 80 por ciento. El huelgo de ajuste entre los dos rotores no supera los 0,2 mm y por ejemplo los que utiliza Mercedes en sus modelos son de aluminio y huecos para para disminuir peso e inercia, van recubiertos de un material sintetico altamente deslizante que mejora el flujo de aire, gira hasta 12.000 rpm garantizando una sobrealimentación suficiente a cualquier regimen para aumentar el par.

El funcioamiento del compresor es controlado por un embrague electromagnético (como el utilizado para activar el compresor del aire acondicionado) gestionado por la unidad de control (ECU Motronic) la que tambien gestiona la apertuara o cierre de la válvula de derivación o by-pass de forma que que cuando se desembraga sea abre la válvula quedando el compresor fuera de servicio, cuando no es necesario, quedando el motor en aspiración normal. Cuando las prestaciones requieren la acción del compresor, primero se embraga y cuando manda suficiente presión se cierra la válvula, se consigue asi una aceleración progresiva

Compresor G: Los compresores utilizados por Volkswagen, llamados compresor centrifugo o cargador "G", presentan una forma de sus cámaras similar a esta letra. Las piezas alojadas en su interior se desplazan en un movimiento excéntrico (no giran). Se caracteriza por un elemento desplazable dispuesto excéntricamente con estructura espiral en ambos lados (espiras móviles), que da lugar, junto con las carcasas (cárter fijo), también en espiral a cámaras de volumen variable. Dejó de utlizarse en la década de los 90 por sus problemas de lubricación y estanqueidad. El compresor G lo montaban los modelos VW Polo y Golf con los conocidos motores G40 y G60.

Funcionamiento del compresor G

Para ver una animación que muestra el funcionamiento del compresor G: entrar.

Para ver el despice real de un compresor "G" te animo a que visites la web de: G-lader.info.
Debido a que los compresores no funcionan por la acción de los gases de escape, no se calientan, por lo que la lubricación no constituye un problema tan importante como ocurre en los turbocompresores. De hecho, las unidades de compresores del tipo Roots se lubrican con su propio suministro de aceite SAE 90 de engranajes (el mismo que el de la caja de cambios), el cual no tiene un intervalo de cambio de aceite especifico. Los compresores son maquinas muy fiables, si bien la suciedad es su gran enemigo. Las fugas de vació (del lado de la admisión) atraen el polvo, el cual puede arruinar el compresor. Las fugas de aire del lado de salida del compresor disminuyen el rendimiento del motor. Por otra parte, las fugas de vació pueden confundir a la computadora (ECU), haciendo que la mezcla resulte demasiado pobre. Además una fuga en el lado de la presión aumenta en exceso la riqueza de la mezcla. El sensor de oxigeno (sonda Lambda) de estos sistemas capaces de regular la riqueza de la mezcla de aire y combustible analizando las características del gas quemado solo puede introducir correcciones menores en la mezcla y no puede contrarrestar el efecto de una fuga importante. Las fugas suelen estar acompañadas de un sonido (silbido) que cabe localizar fácilmente escuchando su procedencia.

ComprexEl comprex aprovecha las ventajas del turbocompresor y del compresor volumétrico para hacer una maquina mas eficaz en un principio, aunque luego veremos que también tiene sus inconvenientes. Transfiere la energía entre los gases de escape y el aire de alimentación por medio de unas "ondas de presión" generadas entre las finas paredes radiales de un tambor, que gira gracias a una conexión directa con el cigüeñal. Combina por lo tanto el funcionamiento de un turbocompresor el aprovecharse de la energía de los gases de escape del motor, si bien el accionamiento de su rotor solo requiere una parte muy pequeña de potencia del motor para el mantenimiento del proceso de las "ondas de presión". Este tipo de compresor funciona muy bien en los motores Diesel, pero presenta desventajas como su complejidad mecánica funcionamiento ruidoso y costes de fabricación.

El rodete celular del comprex es accionado por el cigüeñal del motor a través de correas trapezoidales Para reducir el ruido, las ranuras del rodete son de distintos tamaños. El rotor gira dentro de un cuerpo cilíndrico, en cuya cara frontal desembocan los conductos de aire y de gases de escape, y ademas de entrada de aire a baja presión y el aire a alta presión por un lado, y el gas de escape a alta presión y la salida de gas a baja presión por el otro lado.El rodete lleva cojinetes flotantes. Los cojinetes se encuentran en el lado del aire. Esta conectado al circuito del aire del motor.
El comprex resulta de tamaño bastante grande, y es accionado por el cigüeñal a través de una correa. Esto hace que la ubicación del comprex en el motor sea muy difícil.Otra desventaja de este sistema de sobrealimentación es que su precio es dos o tres veces mayor que el de un turbocompresor equivalente. También presenta un silbido agudo durante las aceleraciones que lo hace molesto. El contacto de los gases de escape con el aire de admisión provoca que aumente la temperatura del aire que

Alemao · Mensaje por **Alemao** » 24 Abr 2008, 14:04

Turbo de geometria variableAlemao2008-04-24 14:04:45

Alemao · Mensaje por **Alemao** » 24 Abr 2008, 15:01

Alineación de la ruedas delanteras.

Los fabricantes de coches recomiendan a los mecánicos aficionados que lleven a revisar la alineación de las ruedas delanteras a un taller. Lo hacen porque tal alineación debe ejecutarse con gran exactitud y los aparatos utilizados por los talleres son caros y difíciles de obtener para los no profesionales. Sin embargo, hay calibradores de alineación que se pueden adquirir en los comercios de repuestos y que son de sencilla utilización. Lo mejor de ellos es que proporcionan una medición exacta con un costo muy reducido. La cuestión es importante, porque las ruedas delanteras deben mirar directamente al frente. En otro caso, la estabilidad queda afectada y las ruedas padecen.
La primera señal de que se precisa alinear las ruedas es por lo general un desgaste excesivo y desigual de las cubiertas. El desgaste es una banda que esta más gastada que el resto de la rueda, en el interior o en el exterior. Otro tipo de desgaste que puede indicar una mala alineación es el "plumeado", que consiste en un escamado de los bordes del dibujo.Si se sospecha que la alineación no es correcta, solamente hay un medio para saber si las medidas de convergencia o divergencia están dentro de los límites. Antes de poder establecer este dato, tiene que asegurarse de que el coche esta en condiciones de poder ofrecer una medición correcta. Lleve a cabo las siguientes comprobaciones:
1. asegurese de que las ruedas tienen presión normal.2. compruebe si el cojinete tiene exceso de huelgo.3. examine todos los pivotes de la dirección, juntas de rotula y conexiones de la dirección, por si tienen desgaste.
No olvide que intentar corregir una alineación en los casos en que las ruedas estén deterioradas o deformadas, o si los cojinetes de la dirección o de las ruedas están gastados, no sirve de mucho y puede empeorar la situación.Aunque con cuidado y maña se puede hacer un calibrador de alineación casero, no es recomendable, ya que las medidas que hay que tomar son tan exactas que su lectura resultaría difícil. El mecánico aficionado dispone de algunos tipos que puede comprar en una tienda de accesorios.Uno de los calibradores toma la medida de las distancias entre los bordes exteriores de las ruedas. Se trata de dos barras en "U" que se colocan en el borde inferior de la rueda por el exterior y se sujetan con cinta elástica. Para utilizar el calibrador, coloque la parte saliente de la barra exactamente en la llanta de la rueda. Luego, utilizando la regla proporcionada, mida las distancias entre los extremos delanteros de las barras. Seguidamente, haga lo misma operación, pero esta vez por detrás de las ruedas. Halle la diferencia entre las dos medidas y esto le dará la convergencia o divergencia.Para convertir esto en dimensiones mas normales de convergencia, en milímetros, por ejemplo, quite el calibrador del coche y póngalo en el suelo utilizando las mismas dimensiones medidas para que este en la misma posición. Tomando la medida entre los salientes de la barra entre la parte delantera y la parte trasera de las llantas, la diferencia dará la medida exacta de convergencia.

1. Se coloca una barra y una cinta elástica en cada rueda, por la parte exterior. Pase la cinta por detrás de la rueda y engánchela en el otro extremo de la barra.

2. La parte ancha de la barra debe tocar la llanta de la rueda en dos extremos. Asegurese de la horizontalidad de la barra. Puede valerse para ello de un nivel.

3. Enganche la lengüeta de la cinta en la ranura de una de las barras, y tome la medida B sobre el triangulo de la otra barra situada en la otra rueda.

4. Por el mismo procedimiento tome la medida A. Reste B de A, y obtendrá el grado de convergencia de las ruedas, que será preciso rectificar si es excesivo.

5. Si necesita alterar la alineación, afloje las abrazaderas que sujetan en posición el collarín de ajuste de la alineación. A veces será necesario utilizar aceite penetrante..

6. Una vez satisfecho de la corrección de las medidas de alineación, apriete las dos abrazaderas para evitar que se suelte el collarín y la alineación vuelva a alterarse.

Un segundo dispositivo asequible para el aficionado, funciona según un principio totalmente distinto y mide el desplazamiento lateral real de las ruedas. Es este desplazamiento lateral el que provoca el desgaste de las ruedas. El dispositivo consiste en una placa de bese con una segunda placa móvil montada sobre rodillos encima. Conectado a la placa móvil superior hay un señalizador que se mueve en una escala. Al subir la rueda del coche sobre el calibrador cualquier movimiento lateral de la rueda hará recorrer al indicador la escala, señalando la desalineación en convergencia o divergencia.

Alemao · Mensaje por **Alemao** » 24 Abr 2008, 15:04

Cambio de filtro de gas-oil

La calidad de filtrado del gas-oil es determinante para el buen funcionamiento del sistema de alimentación del motor Diesel.La cantidad de gas-oil aspirado por la bomba de alimentación es siempre superior a la necesaria para el funcionamiento del motor: El excedente permite asegurar la refrigeración y la lubricación interna de la bomba de alta presión. Las tolerancias con las que trabajan las bombas de inyección de alta presión son muy pequeñas, para hacernos una idea esta tolerancia representa un valor 40 veces inferior al diámetro de un cabello humano.
Separador de agua: el combustible puede contener agua emulsionada o libre (p. ejemplo: agua de condensación debido al cambio de temperaturas) que no debe llegar nunca a la bomba de alta presión. El filtro de combustible separa las gotas de agua que trae el combustible y las acumula en la parte baja del filtro donde se puede vaciar cada cierto tiempo por medio de un tornillo de purga de agua, situado en la parte baja del filtro.
Cambio del filtro de combustible: existen varias formas en la construcción del filtro, uno es el que esta formada por un recipiente en el que en su interior se encuentra el cartucho filtrante (figura inferior). Para cambiarlo hay que:- Aflojar el tornillo de purga y dejar que salga el combustible.- Aflojar los cuatro tornillos de fijación de la tapa del filtro.- Sacar el cartucho filtrante.- Limpiar correctamente el recipiente del filtro y montar un cartucho filtrante nuevo.- Apretar el tornillo de purga y rellenar con gas-oil (que tendremos en una botella aparte) el recipiente que forma el filtro antes de poner la tapa. Con esto conseguimos que la purga posterior que se hace al circuito de combustible y al filtro sea mucho mas rápida.- Poner la tapa del filtro y apretar los tornillos que la sujetan.- Aflojar un poco el tornillo de purga de combustible y arrancar el motor sin dejar que se apague el piloto de los calentadores, con esto conseguimos que el motor no llegue a arrancar, solo gira el motor de arranque y hace que la bomba de alimentación funcione y bombee combustible sacando el aire del filtro y del circuito a través del tornillo de purga de combustible. Cuando ya veamos que solo sale combustible y no burbujas por el tornillo de purga, lo apretamos .

Otra forma en la construcción del filtro de combustible es la que vemos en el dibujo y es la que mas se esta utilizando actualmente (monobloc). En este caso tenemos un soporte de filtro (8) atornillado a la carrocería y sobre este soporte se rosca el elemento filtrante (7) (recambio) como si fuera un filtro de aceite. Este filtro es mas sencillo y mas fácil de cambiar el elemento filtrante.
Para cambiar el filtro:- Aflojar el tornillo de purga (6) para que sea mas fácil aflojar el elemento filtrante (7), sino se puede acceder bien al elemento filtrante para aflojarlo, lo mejor es desatornillar el soporte del filtro (8) de la carrocería y así tener todo el conjunto suelto. El elemento filtrante como hemos dicho es como un filtro de aceite, as que, para quitarlo hay que proceder de la misma forma, mediante una llave de filtros de aceite lo podemos desenroscar.- Una vez quitado el elemento filtrante viejo lo sustituimos por un recambio nuevo, pero antes de nada tenemos que llenarlo con gas-oil para ello tenemos que tener un poco de gas-oil apartado en una botella (aproximadamente 1/4 de litro). Una vez que tenemos lleno el elemento filtrante (7) procedemos a enroscarlo al soporte del filtro (8) y lo apretamos con la mano. - Atornillamos el soporte del filtro a la carrocería.- Aflojar un poco el tornillo de purga de combustible (6) y arrancar el motor sin dejar que se apague el piloto de los calentadores, con esto conseguimos que el motor no llegue a arrancar, solo gira el motor de arranque y hace que la bomba de alimentación funcione y bombee combustible sacando el aire del filtro y del circuito a través del tornillo de purga de combustible (6). Cuando ya veamos que solo sale combustible y no burbujas por el tornillo de purga (6), lo apretamos .

En los motores Diesel antiguos llevan una bomba manual para cebar el circuito de combustible, para este caso, el ultimo paso que hemos explicado anteriormente no vale, primero usariamos la bomba manual para cebar el circuito y purgarlo a través del tornillo de purga del filtro.

Alemao · Mensaje por **Alemao** » 24 Abr 2008, 15:07

Desmontaje y montaje del tambor de freno así como la comprobación de todos sus elementos
En primer lugar aflojaremos los tornillos de las ruedas en el suelo, y procederemos a elevar el coche, habiendo calzado antes las ruedas delanteras, si utilizamos el gato del vehículo procederemos conforme al "manual de uso y entretenimiento", si el gato es de taller o de botella hidráulica, lo situaremos en un punto firme bajo un triángulo de la suspensión trasera si esta es independiente, bajo una mangueta del diferencial o bajo este mismo si la suspensión es por puente rígido. Una vez arriba calzaremos el coche, con un caballete, si no lo tenemos podemos utilizar un taco de madera macizo. Observar que si elevamos el coche apoyándonos en el chasis o en la parte inferior de la carrocería, aparte del riesgo de abolladuras, deberemos levantar todo el recorrido de la suspensión que en algún caso puede llegar a los 30 o 40cm, antes de elevar la rueda del suelo. Una vez este la rueda en el aire, y con el coche convenientemente calzado, la retiraremos y tendremos a la vista el tambor de freno, procederemos a marcar su posición con una tiza, bien por la parte de atrás, llamada espejo, o desde el centro hacia fuera, dependiendo del método de fijación del mismo al buje de rueda, (esto lo hacemos para no perder la referencia de su posición de cara al posterior montaje y así guardar el equilibrado del buje) La sujeción del tambor puede ser de varias maneras, las más corrientes serian por medio de tres o más tornillos, o bien por una tuerca grande cuya medida va de 30....40.. o mas (lo que obliga a tener una herramienta adecuada para aflojarla) que ajusta los cojinetes del buje, en el caso de los tornillos exteriores utilizaremos siempre la llave o destornillador adecuados, para evitar redondearlos, o descabezarlos, pues suelen estar bien apretados por efecto del polvo y el tiempo. Actuaremos con firmeza sobre ellos, dando tirones secos, unos golpes de martillo sobre la cabeza de los tornillos suele ayudar a desclavarlos, en cualquier caso más vale maña que fuerza.

Si la sujeción se efectúa por la tuerca central que ajusta los cojinetes, procederemos a retirar el guardapolvo que la cubre, suele estar alojado a presión, y necesitaremos unos alicates grandes, de pico de loro por ejemplo (también los hay específicos para este cometido), para poder extraerlo, o bien con ayuda de un martillo pequeño, podremos dar unos golpecitos a los lados alternativamente sin deteriorarlo (un guardapolvo deteriorado puede ocasionar una avería grave y costosa, al perder su estanqueidad, y permitir el paso del polvo o agua al interior de los rodamientos) hasta que salga de su alojamiento.

Una vez retirados los guardapolvos, nos encontraremos con la tuerca que ajusta los cojinetes, debería estar envuelta en grasa, la cual retiraremos con un trapo limpio, si la tuerca lleva un pasador para evitar que se afloje, retiraremos este con ayuda de unos alicates, y aflojaremos la tuerca, esta suele ser grande, y tendremos que buscar la llave adecuada para evitar deteriorarla,
Atención!!, en algunos casos y si estamos desmontando el lado izquierdo, el del volante, la tuerca puede soltar al revés, roscas a izquierdas, para evitar aflojarse por el sentido de rotación del buje.

Una vez la hayamos retirado, podremos quitar el tambor, pero ojo, los cojinetes también saldrán y debemos tener mucho cuidado con ellos y ser especialmente escrupulosos en su manejo, los pondremos sobre una superficie limpia, respetando su orden, así como el de las arandelas de ajuste que lleven, no es necesario limpiar la grasa que tengan adherida pero procuraremos que no se nos unte de polvo.Puede parecer un poco lioso, pero si prestamos un poco de atención al desmontar veréis que es sencillo, y lógico.Para proceder al montaje realizaremos la operación inversa, observando que los cojinetes pueden ser cónicos y untando la superficie de rodamiento de los mismos con un poco de grasa, no en exceso. Ajustaremos la tuerca hasta hacer tope, y apretaremos un poco, para después soltar hasta que el buje gire libre, los cojinetes no deben quedar frenados, pues sino podrían griparse. Pondremos un pasador para bloquear la tuerca si esta lo llevara, y montaremos el guardapolvo con un golpecito en el centro del mismo, procurando no deformarlo

En otros casos el tambor se sujeta al buje con los mismos tornillos que la llanta de la rueda, por lo que al quitar esta queda libre, pero son los menos, en cualquier caso tener en cuenta que lo aquí indicado es para los caso más generales y corrientes, puede variar en casos concretos.

Atención!! una vez que tenemos sueltos los tornillos o la tuerca que sujeta el tambor, este debería salir, pero esto no es así por que las zapatas de freno están presionando contra el tambor y no le dejan ser extraído. Puede ser normal tener que dar unos golpes con el martillo a los lados del tambor para desclavarlo, y poder retirarlo, tener en cuenta que no debemos tener puesto el freno de mano, ni ninguna marcha, para que este gire libre.En otros casos necesitamos un destornillador que metemos por uno de los orificios de los tornillos que sujetan la rueda al tambor (como se ve en la figura). Con el destornillador separamos la pata de la palanca de mando del freno de mano de la mordaza secundaria para retraerla y evitar que presione contra el tambor.

Una vez fuera tendremos a la vista las mordazas de freno, el Bombín, los sistemas de ajuste automático de las mordazas y el mecanismo del freno de mano. Deberemos tomar las precauciones sobre los materiales que contienen amianto, así que nos pondremos la mascarilla, y no soplaremos el polvo del interior del tambor ni de la superficie de las mordazas, lo barreremos con una brocha seca, pasaremos una lija de grano medio por la superficie de las mordazas, para devastar la capa superficial que suele endurecerse, y también por el interior del tambor, no hace falta lijar mucho, solo un poquito, cuando la superficie de las mordazas blanquee un poco ya es suficiente, eliminamos las virutas y ya esta. Si el grosor de las mordazas fuese inferior a un milímetro y medio, (1'5 mm) os recomiendo que las cambiéis, operación que tiene mas complejidad y que se necesitan unas herramientas especificas como son unos alicates especiales para tensar y destensar los muelles para desmontarlos y después volverlos a montarlos, realizar esta operación depende de los manitas que sea uno, por que tiene su complejidad aunque os aseguro que no es imposible.

Volveremos a montar el tambor haciendo coincidir las marcas de tiza que hicimos antes, si el tambor va sujeto con tornillos, o procediendo como hemos descrito arriba si se sujeta con la tuerca de ajuste de los cojinetes, en los coches actuales no es necesario ajustar las mordazas pues estas se ajustan automáticamente, si nuestro coche es más antiguo, podremos ajustarlas nosotros, procediendo por los tornillos que se encuentran detrás del tambor en la cara interior o espejo, a ambos lados, y que por el frente en el interior del tambor correspondes a unas levas excéntricas que ajustan las mordazas contra las paredes del tambor. Girando los tornillos hacia abajo, hasta dejar frenado el tambor y soltando un poco para que vuelva a girar, podemos dar unos golpes con el martillo en las paredes del tambor, para que las vibraciones ayuden a ajustar las mordazas, el tambor debe girar libremente, sino se podría calentar en exceso.

Mabasa · Mensaje por **Mabasa** » 27 Abr 2008, 18:57

AHORRO DE GASOIL.
1.- comprar el combustible de calidad verificada

normalmente el agricultor siempre lo asocia a que sera mas caro, pero esto no es asi, si se compra gran cantidad de combustible, se puede hacer analizar por un laboratorio., para tener mas seguridad de su calidad, pues a veces el mismo distribuidor puede tener diferentes proveedores.
como siempre he expuesto, y en el gasoil mucho mas, lo barato a la larga sale caro, debido a que un gasoil malo, te puede dañar las bombas, inyectores afectandote al motor, y eso si es caro.
tambien se podria hacer. si se compra grandes cantidades, no pagar el total del combustible hasta saber el resultado de los analisis.

2.- como todos sabeis, cuando se almacenan en tanques aereos, se produce un fenomeno que se llama evaporacion, y en mas cantidad si estos depositos son oscuros.
la mencionada perdida, podria ser en un tanque de 10.000 litros de unos 350 litros al mes, pero lo mas malo de ello, no son los litros que se evaporan sino sus compuestos que son mas volatiles. y estos tienen una funcion especial al arrancar el motor en frio., logicamente cuando faltan estos elementos, costara mucho mas de arrancar el motor provocando una carbonizacion.
tenemos que llevar un registro del consumo del combustible,ya que al hacer este registro suele bajar el consumo del mismo.
es facil de hacer porque en el mercado hay medidores de gasoil bastante asequibles de precio, y tanques de almacenamiento con bombas, y filtros niveles y canillas para purgar, ya incorporados.

3.-lastrar el tractor:

normalmente se lleva el tractor muy mal lastrado, pues muchos agricultores solo quien peso, y esto no es asi, se tiene que pensar en la labor que se va a realizar, ya que a mas peso mas gasto de gasoil y una compactacion en el suelo no correcta.
mas o menos seria llevar el tractor en un lastrado minimo para hacer un trabajo de mayor esfuerzo de tiro con unos niveles de patinaje razonables

4.-controlar las presiones de los neumaticos.
a este detalle, muchos agricultores, no le prestan atencion, `pero hay que tener en cuenta que los neumaticos son los zapatos del tractor, por eso una mala presion os traera, mas desgaste de los mismos, mas consumo de gasoil y una perdida de potencia, lo cual no nos interesa.+
si teneis mas presion excesiva favoreceis el patinamiento y la compactacion, pero si las teneis bajas incrementais el esfuerzo de rodadura y ayudais a dañar los neumaticos.

5.-muy importante para todos, es el mantenimiento de la bomba de inyeccion. ojo con esto. si teneis la bomba mal equilibrada, como por ejemplo atrasada hara que el motor queme mal, da menos fuerza o potencia y carbonice mal, por al contrario si la llevais avanzada provoca un arranque mucho mas dificil, oireis como el piston golpetea, hay muchas mas probabilidades de roturas y mas gasto de gasoil.
actualmente con el tipo de bombas modernas, todo esto, esta superado, pero aun quedan en nuestro mercado, muchos tractores antiguos, lo cual a sus dueños estos consejos les pueden venir bien.
losl inyectores en mal estado provocan goteo, esto indica mala combustion, si las toberas estan gastadas atomizan el gasoil y no se quema al cien por cien.
resumiendo diriamos que gasoil de calidad mas filtros adecuados y una limpieza de los sistemas, nos garantizarian un ahorro importante de gasoil y un funcionamiento bueno.

6.- llevar el motor a las revoluciones adecuadas a cada labor, es importante que el consumo especifico se haga minimo. haciendolo asi tenemos minimo consumo a trabajo efectuado. normalmente este regimen es el del maximo par motor, esto lo podreis encontrar en el libro de mantenimiento o del operador que os entregan junto con el tractor,
en la mayoria de motores agricolas suele estar entre 1600/1800 rpm, esto es solo una guia, puede haber motores que lo tengan diferente.
en esto teneis que tener en cuenta, que no siempre el tractor mas grande es el que mas consume.
por ejemplo: por ejemplo si uno quiere realizar una labor con un tractor de 100 cv una determinada faena, tambien se puede realizar con uno de 150 cv.(dejando estar las medidas del tractor).
en el primer caso utilizaremos el tractor al regimen maximo, por lo tanto tendremos un consumo, digamos alto.
pero cojiendo el de 150 cv se puede utilizar a un regimen mas bajo, por ejemplo 1400 rpm, lo que conseguimos es que el consumo especifico sea mas bajo, de esta manera se puede llegar a realizar el mismo trabaljo con menos gasoil.
logicamente si el terreno es muy blando el tractor mas grande nos gastara un poco mas por la rodadura.

7.- ojo con los filtros, mantenerlos en buen estado.
el motor aprovechara todo el gasoil y lo quemara correctamente si tiene el aire que necesita.
ojo con los filtros pirata, ojo con el papel que llevan, los filtros tienen que filtrar las impurezas y polvo, un filtro con mala calidad de papel rapidamente se saturara y rapidamente tendreis una perdida de potencia y un elevado consumo de combustible.
los filtros originales siempre.
limpiarlos periodicamente, no lo dejeis para mañana. el mañana se paga.
y el paga es vuestro bolsillo.
y por ultimo una curiosidad, sabeis mas o menos cuantos litros de aire al
dia por el filtro?
lo voy a escribir despacio para no equivocarme:
mas o menos unos 6.000.000 litros, asi que fijaros si los filtros son importantes y a mas en zonas de españa donde el polvo anda por sus anchas.

saludos foreros.