DETRÁS DE ESCENA EN LA FÁBRICA DE JOHN DEERE HORICON WORKS
John Deere irrumpió por primera vez en el mercado de equipos de césped de equitación en 1963 con el Modelo 110. Después de casi 60 años en el mercado, todavía hay desafíos nuevos e inesperados que superar, como la pandemia de COVID-19, la escasez de la cadena de suministro y los lanzamientos de productos que no van tan bien como se esperaba.
Wayne Southall, gerente de fábrica de John Deere, ha trabajado en la compañía durante más de 20 años, comenzando su carrera como ingeniero de fabricación en la fábrica de Horicon Works en Wisconsin. Desde entonces, ha trabajado en gestión de suministros, flujo de materiales, calidad y operaciones en Greeneville, Tennessee, y Waterloo, Iowa. Ahora ha regresado a Horicon, donde ha sido el gerente de la fábrica durante los últimos dos años, y es responsable de la seguridad, la calidad, la entrega, la eficiencia y el costo en la producción de equipos de césped para montar, cortadoras de césped, sopladoras de nieve y UTV Gator.
Como empleado a mitad de carrera con Deere, el primer cortacésped de la compañía de Southall fue el John Deere STX, el diseño estándar de la cortadora de césped antes del LT, que finalmente fue reemplazado por la Serie 300. Actualmente tiene el X394, que es un tractor de césped de cuatro ruedas que dice que es "casi un tractor de césped de hombre perezoso, hace todo. Tiene un botón de toma de fuerza, dirección asistida, elevación de cubierta eléctrica, realmente me gusta ese".
Desarrollo de las segadoras de césped.
Southall dice que los modelos más nuevos de cortadoras de césped se centran en las comodidades y los puntos de conexión para el usuario en comparación con antes, cuando era solo "un motor con una cuchilla que colgaba y cortaba la hierba". Algunas de las nuevas características que Southall ha supervisado incluyen puntos de carga de accesorios de 12 voltios y bolsillos de utilidad para teléfonos o herramientas. Algunos tractores ahora incluyen una pantalla digital que puede rastrear la velocidad de la cuchilla y la calidad del corte. "Si estás en una hierba muy pesada, te pide que disminuyas la velocidad si quieres un buen corte, pero aún puedes atravesarlo si quieres", dice Southall.
Cuando estás en la industria y eres capaz de ajustar tu producto mientras Deere lo haya estado, es probable que te encuentres con algunas limitaciones de diseño, que es uno de los mayores desafíos que Deere ha tenido que superar en los últimos años. Esto incluye la velocidad de la cuchilla. Southall dice que cuanto más rápida sea la velocidad de la cuchilla, mejor será la calidad del corte, pero eso también puede crear algunos peligros de objetos arrojados.
"Hay muchos estándares regulatorios y de la industria que la mayoría de los clientes no conocen", dice Southall. "A la mayoría de los clientes no les gusta, pero hay algunas cosas que estamos obligados a hacer de las que recibimos quejas todo el tiempo. ... Las regulaciones tienen razones, pero simplemente te atrapan desde el punto de vista del diseño de ingenieros para obtener la calidad de corte que deseas sin introducir otros aspectos negativos al cliente".
Montado en el Tweel
no de los productos de aspecto más único de Deere es el Tweel, un neumático radial sin aire para césped hecho para su uso con las cortadoras de césped Ztrak y QuikTrak introducidas en 2014. Los neumáticos tradicionales para césped y jardín, y en general, se llenan de aire, utilizando una vejiga de goma.
"Desarrollamos el Tweel, que es una rueda que tiene una banda de rodadura, pero no hay neumáticos", dice Southall. "Es un patrón de radios de plástico que compone el neumático, por lo que ni siquiera es un neumático run-flat, es un neumático que nunca se pincha".
El Tweel se colocó en muchos de los productos de radio de giro cero (ZTR) de Deere y tuvo éxito, especialmente para los cortadores comerciales, donde gran parte del tiempo de inactividad se dedicó a reemplazar los neumáticos pinchados.
EL JOHN DEERE SPINSTEER
Incluso a través de sus muchos éxitos, John Deere no tiene el récord perfecto. Southall apunta al John Deere SpinSteer (SST), un cortacésped ZTR con volante. Por lo general, las cortadoras de césped ZTR estaban controladas por dos palancas, que sigue siendo la forma predominante en que están configuradas, pero Deere escuchó de los clientes que muchas de ellas no se sentían cómodas operando con ese esquema de control.
Después de diseñar el cortacésped con el volante, Deere se encontró con algunos problemas durante el desarrollo y las pruebas: no rastreaba las colinas tan bien como algunos otros equipos competitivos.
"Así que el grupo de ingeniería estaba trabajando en eso, pero habíamos causado tanto revuelo desde el punto de vista de marketing de esta nueva unidad que estaba saliendo, que la gente estaba atrapada en ese camino y tenía miedo de no seguir adelante y presentarla porque pusimos vallas publicitarias y comerciales en todas partes", dice Southall. "Así que seguimos adelante y fuimos al mercado con él".
Mientras tanto, el grupo de ingeniería estaba trabajando en la solución, que estaba lista a mitad de su primera temporada en el mercado, y planeaba introducirla en la segunda temporada. Desafortunadamente para Deere, era demasiado tarde. Fue tan negativo para los clientes que una vez que se corrió la voz, el SST nunca se recuperó, a pesar de que, según Southall, era mejor que lo que ofrecía la competencia.
"Tuvo algunos buenos resultados", dice Southall. "Fue muy incómodo en ese momento, pero tuvimos algunos buenos aprendizajes de ello".
Dice que uno de estos aprendizajes fue nunca salir al mercado si el producto no cumple, si no supera, las expectativas del cliente. Además, algunas de las cosas que aprendieron al trabajar en el diseño se han incorporado a los productos ZTR que Deere todavía produce hoy en día.
Conociendo el mercado masivo
En 2001, John Deere introdujo su línea de equipos de césped L100 en el mercado masivo en Home Depot y Lowe's. Inicialmente, Deere solo tenía una línea de montaje en Greenville porque no estaba seguro de cómo iba a ser recibida en el mercado.
"El primer año, tuvimos más demanda de la que podíamos producir en una línea de ensamblaje, durante todo el año", dice Southall. "Rápidamente entramos en la segunda línea de ensamblaje, pero mientras tanto, también los producimos en Horicon para complementar esa producción".
Hoy en día, el 100% de los L100 se producen fuera de las instalaciones de Greenville, pero las dos fábricas comparten carcasas comunes de cubierta de segadora, por lo que gran parte del estampado de productos se realiza en Horicon.
Producción pandémica.
Como la mayoría de las industrias, las fábricas de John Deere se vieron interrumpidas hacia el comienzo de la pandemia de COVID-19. Cuando golpeó, nadie sabía lo que tenían que hacer para navegarlo. La fábrica de Southall cerró durante dos semanas mientras aprendían qué protocolos debían implementarse: señalización, políticas, reglas, protecciones y cómo educar a los empleados sobre el distanciamiento social. Se reunían como personal diariamente y recorrían esos temas juntos, creando documentación, políticas y procedimientos que todavía están vigentes hoy en día.
A medida que la pandemia se ha enfriado, Deere, entre otros fabricantes, todavía se enfrenta a una situación difícil con la crisis de la cadena de suministro mundial. Para contrarrestar esto, Deere ha puesto herramientas que pueden ver el inventario de la fábrica y los componentes que tiene internamente, la demanda de un producto y los pedidos que tiene. La fábrica tiene herramientas que pueden ejecutar simulaciones de producción de ciertas líneas de productos para ver qué se puede producir que esté en orden.
"Si se supone que debemos producir una cierta cantidad de un tractor de césped hoy, pero tenemos un retraso en el motor, o tenemos otro componente que no vamos a obtener, podemos sacarlo de la alineación y extraer algo que se suponía que se produciría mañana, o al día siguiente", dice Southall. "Podemos ejecutar la simulación para asegurarnos de que tenemos esas partes, y luego decidirnos por lo que vamos a producir hoy".
En el pasado, habría habido suficiente suministro y un inventario disponible para ejecutar lo que estuviera en el cronograma. De vez en cuando, un problema de calidad podría atrapar la producción, dice Southall, pero de lo contrario todo funcionó según lo programado.
"Hemos tenido que crear mucha flexibilidad y utilizar o usar la flexibilidad que ya teníamos en la fábrica debido a los problemas con los que estamos lidiando ahora", dice Southall.
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Se apunta a la eficiencia productiva, trabajando más hectáreas por hora y ahorrando combustible con motorización de avanzada que se combina con sistemas de gestión electrónica. Operan a mayor par con menor rotación, mejorando el rendimiento. Los sistemas de inyección directa de última generación, ofrecen presiones de inyección optimizada, incluso en bajas revoluciones.
