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Manu1946
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AgriPlanta 2025

ZETOR presenta la nueva Serie 6 = estreno rumano en AgriPlanta 2025

Motor potente, diseño moderno, máximo confort = ZETOR entra en una nueva era. En la feria agrícola más importante de Rumanía, AgriPlanta – RomAgroTec 2025, se presentará al público por primera vez el nuevo tractor de la Serie 6. Del viernes 23 de mayo al domingo 25 de mayo de 2025, en el stand de ZETOR TRACTOR SRL, zona E140 se presentó la Serie 6.
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El nuevo tractor de la Serie 6 es el resultado de muchos años de trabajo del equipo de desarrollo de ZETOR. Está diseñado para reemplazar gradualmente los modelos Forterra y Crystal existentes. El enfoque es claro = mayor eficiencia, comodidad y construcción robusta para la agricultura moderna. La nueva máquina está dirigida a los agricultores que necesitan un socio confiable para trabajos de campo exigentes y otras aplicaciones agrícolas.

Equipos tecnológicos que harán avanzar tu gestión
La Serie 6 de ZETOR ofrece =
Motor Deutz 4.1 (Stage V) con hasta 171 CV a 1900 rpm
Sistemas DPF, SCR y EGR para un funcionamiento respetuoso con el medio ambiente
Nueva transmisión ZF TPT 16 con 6 velocidades hacia adelante y 3 hacia atrás (hasta 54x27 marchas en total, incluida la superreductora)
Velocidad máxima 40 km/h a bajo régimen del motor.
Sistema hidráulico con un caudal de 120 l/min y una capacidad de elevación trasera de hasta 9,7 toneladas
Toma de fuerza mejorada con selección de velocidad 540/540E/1000/1000E
Enganche delantero con capacidad de carga de hasta 3,5 toneladas
Posibilidad de regulación electrohidráulica del arranque de la toma de fuerza

Cabina suspendida para comodidad durante todo el día
El operador apreciará la cabina completamente nueva con suspensión y la nueva consola con diseño ergonómico. Un monitor táctil de gran tamaño con funciones de navegación también está disponible como opción. El diseño interior presurizado garantiza un mínimo de polvo y protección al trabajar con productos químicos.

¿Cuál es la opinión del director de marketing de ZETOR?
" Creemos que las reacciones de los agricultores en este caso rumanos serán tan positivas como durante las primeras pruebas. Sometimos el nuevo tractor a pruebas exigentes, por ejemplo, arando un campo que había estado en barbecho durante siete años con un arado de cinco rejas, y lo superó perfectamente ", dice Adam Žert, director de marketing de ZETOR TRACTORS.

No sólo una novedad, sino también un clásico popular.
En el stand de ZETOR TRACTOR SRL se presentó también el probado modelo MAJOR de 75 CV de potencia, que, gracias a su simplicidad y a los bajos costes de gestión, mantiene una posición estable en el mercado.

AgriPlanta – el lugar donde nace el futuro de la agricultura
La exposición AgriPlanta – RomAgroTec es uno de los eventos agrícolas más grandes de la región. Desde su creación en 2011, recibe la visita de más de 20.000 visitantes cada año y están representados aquí más de 250 expositores. Además de exhibiciones estáticas, también ofrecerá demostraciones prácticas de tecnología en acción.
23-5-25--V.Hejhálková
24h
Foto = Zetor
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John Deere adquiere Sentera, con sede en EE. UU.
Con la adquisición, la empresa integra imágenes aéreas de alta resolución en su plataforma digital
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John Deere ha anunciado la adquisición de Sentera, una empresa de imágenes aéreas agrícolas con sede en Minnesota. La tecnología de Sentera se integrará al Centro de Operaciones John Deere, una plataforma digital utilizada por los productores para planificar y analizar datos en el campo.
Las cámaras de Sentera, compatibles con la mayoría de los drones, capturan imágenes de alta resolución.
Los datos generados se incorporan al software FieldAgent, que permite visualizar el estrés de las plantas, la salud individual y la generación de mapas precisos de infestación de malezas.
A partir de estos mapas, el sistema crea prescripciones de herbicidas personalizadas, que pueden ser aplicadas mediante pulverizadores con control de boquillas, optimizando el uso de insumos.
La combinación de tecnologías permitirá tomar decisiones agronómicas más rápidas e informadas, según Chris Winkler, director de software de John Deere. Los drones equipados con sensores Sentera mapean grandes áreas a alta velocidad. La información procesada puede integrarse con otros sistemas y compartirse a través de Internet.
Sentera seguirá trabajando con fabricantes de drones, agrónomos y distribuidores. El Centro de Operaciones permanecerá abierto a la integración con imágenes de otros proveedores.
23-5-25--ed.
cultivar.
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YANMAR

Motores multicombustible, generadores de hidrógeno y sistemas de propulsión electrificados en Bauma 2025
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Yanmar decidió utilizar Bauma 2025 para presentar al mundo sus soluciones de propulsión más innovadoras y diversificadas, con los motores diésel compactos y fiables actuando como un atractivo comercial concreto y actual y las versiones multicombustible de los mismos motores que, en cambio, hablaban de futuro. El de corto plazo, representado por los combustibles HVO, el biodiésel y el gas, y el más lejano, representado por el hidrógeno.

Una transición fácil del diésel al hidrógeno, que no requiere la introducción de modificaciones significativas.
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La versión impulsada por hidrógeno del Yanmar 4TN101FDT de cuatro cilindros también se ofrece con opciones de combustible de gas, biodiésel y HVO. Las culatas cambian, pero los bloques motor no.

Confirmando la presencia del mismo motor, una unidad de la serie 4TN101FDT, que puede ser alimentada por todos los combustibles mencionados anteriormente simplemente variando la culata, una solución que de hecho permite a cada usuario tener el motor más adecuado para él para cada aplicación individual.
El motor en la configuración tradicional se ofrecía con combustible diésel derivado de HVO – Aceite Vegetal Hidrotratado, un biocombustible renovable producido a partir de aceites vegetales reciclados y grasas animales – y se le acreditaban 105 kilovatios de potencia a 2.200 rpm, aproximadamente 143 cv.
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El mismo rendimiento baja a 70 kilovatios, aproximadamente 95 caballos de potencia entregados siempre a 2.200 rpm, alimentando la unidad con hidrógeno cuando es necesario para tener un motor capaz de funcionar con cero emisiones de dióxido de carbono.
Como se ha mencionado, ambos motores, aunque diferentes en cuanto a ciclos de funcionamiento, son estructuralmente compatibles y por tanto permiten una transición fluida del diésel al hidrógeno sin que los usuarios tengan que introducir modificaciones significativas en los vehículos existentes.

Soluciones de tren motriz eléctrico adaptadas a las diversas necesidades de los clientes OEM
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El primer generador alimentado con hidrógeno. Un prototipo denominado YHG3800 capaz de suministrar casi cuatro kilovoltios-amperios a 230 voltios.

También funcionaba con hidrógeno el prototipo de un generador eléctrico con nombre en código YHG3800 capaz de suministrar 3,8 kilovoltiamperios a una frecuencia de 230 voltios, mientras que el sistema de propulsión integrado original de Yanmar propuesto por una maqueta que representaba un cargador era del tipo completamente eléctrico. Todos los componentes, baterías, motores, inversores, sistemas de carga y sistema de control hardware y software, derivan de un proyecto desarrollado por el departamento de Investigación y Desarrollo de la empresa para crear una solución completa y original capaz de soportar todas las estrategias de electrificación de sus clientes.
Entre los elementos clave del e-powertrain está el hecho de que Yanmar ofrece una plataforma personalizable sobre la que se pueden instalar componentes y software estándar, un sistema que permite integrar todas las funciones y características requeridas por cada máquina individual, pero configurable con bajos tiempos y costos de desarrollo de cara a su completa y total confiabilidad operacional.
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El sistema de propulsión eléctrico desarrollado por Yanmar para satisfacer las necesidades de aquellos operadores que requieren soluciones de propulsión con cero emisiones.

La plataforma también ofrece la posibilidad de explotar los servicios telemáticos puestos a disposición por el fabricante para permitir que el coche disponga de diagnóstico en tiempo real, mantenimiento predictivo, actualizaciones over-the-air, carga inteligente y, más en general, todas las facilidades que irán madurando con el tiempo.


Todos los caminos hacia cero emisiones.
Actualmente, las soluciones eléctricas alimentadas por baterías son las únicas que los fabricantes de máquinas tienen en cuenta cuando necesitan motores de cero emisiones para equipar máquinas y equipos todoterreno.
Sin embargo, debido a problemas fundamentales, principalmente la baja densidad energética de las baterías y la infraestructura de carga limitada, Yanmar cree que la diversificación de los sistemas de propulsión y el uso de combustibles alternativos como el hidrógeno pueden ofrecer mayores posibilidades de lograr las reducciones de carbono esperadas en el futuro cercano.
23-5-25--ed.
mec.
Fotos = Yanmar
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¿El nuevo rey del ahorro entre los tractores? El Fendt 620 Vario es el nuevo líder en las pruebas DLG PowerMix
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El Fendt 620 Vario está equipado con el nuevo motor AGCO Power CORE50 de 4 cilindros. Genera un máximo de 205 CV y ​​hasta 885 Nm de par a sólo 1.200 rpm.

El Fendt 620 Vario acaba de demostrar que es posible combinar potencia, precisión y un consumo de combustible excepcionalmente bajo en una sola máquina. En la última prueba DLG, el PowerMix logró resultados que lo colocaron inmediatamente en la cima de su clase. ¿Qué hay exactamente detrás de este éxito y qué significa para los agricultores en la práctica?

En el mundo de los tractores agrícolas, es difícil encontrar una mejor recomendación que el resultado de la prueba independiente DLG PowerMix. Aquí es donde el Fendt 620 Vario, el modelo tope de gama de la nueva serie 600 Vario, consigue sus mejores resultados hasta la fecha en su categoría de potencia (165–240 CV). ¿Qué significa esto para los agricultores? En pocas palabras = menos combustible, mayor eficiencia y menores costos de mano de obra en el campo y en la carretera.

Duerme menos, haz más
El Fendt 620 Vario está equipado con el nuevo motor AGCO Power CORE50 de 4 cilindros. Genera un máximo de 205 CV y ​​hasta 885 Nm de par a sólo 1.200 rpm. Esto se traduce en una alta potencia de tracción a bajas revoluciones, lo que tiene un efecto positivo no solo en el consumo de combustible, sino también en la durabilidad de todo el sistema de propulsión.
Los resultados de las pruebas DLG hablan por sí solos = un consumo de 245 g/kWh (+29,3 g/kWh AdBlue) es el mejor resultado en la historia de las pruebas para esta clase de potencia. Esto supone hasta 11 g/kWh menos que el anterior poseedor del récord. Esto se traduce en un ahorro real: el Fendt 620 Vario puede ser, de media, entre un 10 y un 15 % más barato. más económico que otros tractores probados en condiciones similares.

Eficiente no sólo en el campo
El Fendt 620 Vario también demuestra clase en la carretera. En la prueba de transporte a una velocidad de 40 km/h consumió sólo 309 g/kWh (+34,9 g/kWh AdBlue), lo que supone un nuevo récord en su categoría. Incluso a 50 km/h (la velocidad máxima que se alcanza a unas bajas 1.350 rpm), el consumo de combustible fue de tan solo 311 g/kWh. Esto es significativamente menos que el promedio en esta clase de potencia.
Detrás de estos resultados no se encuentra solo el motor, sino también las inteligentes soluciones de diseño de Fendt: el accionamiento VarioDrive, el concepto de baja velocidad Fendt iD y el sofisticado sistema de conducción automática. Todo esto da como resultado un tractor que simplemente utiliza menos combustible sin sacrificar el rendimiento.

¿Qué es la prueba DLG PowerMix?
Se trata de una prueba independiente de la Sociedad Alemana de Agricultura (DLG) que examina el consumo de combustible y AdBlue de los tractores en condiciones de funcionamiento reales = desde el arado y el cultivo hasta el transporte por carretera. PowerMix 2.0 analiza 14 ciclos de trabajo diferentes, ofreciendo una imagen completa de la eficiencia energética de la máquina.
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Comodidad y seguridad a bordo
El Fendt 620 Vario no sólo ofrece economía, sino también comodidad. La cabina con suspensión neumática, el eje delantero suspendido, el freno de estacionamiento automático y el asistente de frenado del remolque son los elementos que también lo convierten en un socio de transporte probado. El sistema de frenado con freno auxiliar hidráulico garantiza la seguridad incluso con cargas pesadas y conducción rápida.

Un nuevo referente en la clase media
En resumen, el Fendt 620 Vario es un tractor que combina agilidad y dimensiones compactas con el rendimiento y la economía de máquinas de gama alta. La prueba DLG PowerMix lo confirma por completo: el consumo de combustible más bajo en trabajo y transporte mixto de todos los modelos de esta clase probados hasta ahora.
23-5-25--A. Kaczorowska
farmpl.
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Un tractor vendido bajo cinco marcas = La historia del General GG
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Esta versión a color del General de Cletrac se vendía con ruedas de acero, unas características poco comunes. Por lo demás, el tractor ofrecía la comodidad de las llantas neumáticas.

La cooperación entre empresas en la fabricación es bastante común en la industria de la maquinaria agrícola. Por eso, cuando BF Avery (fabricante exclusivo de implementos) contactó con Cleveland Tractor (fabricante exclusivo de tractores de orugas) para construir un tractor con neumáticos, el acuerdo resultó ser un negocio aceptable.

Lo curioso de ese acuerdo fue que el tractor que crearon las empresas, el General GG, terminó siendo =
Se vende bajo cinco marcas diferentes (BF Avery, Cletrac, Massey-Harris, Farmer Co-op y Wards).
Contribuyendo al lanzamiento de BF Avery en la industria de los tractores.
Finalmente, proporcionó las bases para una línea de tractores pequeños muy necesaria para Minneapolis-Moline.
Sin embargo, el General no era particularmente avanzado tecnológicamente ni tenía un diseño único para tener un impacto tan grande. El GG era, sin duda, una máquina sólida y asequible. No es que el General tuviera una característica innovadora, como el enganche de tres puntos del Ferguson, por ejemplo, que llamara la atención e impulsara a otros fabricantes a adquirirlo.
Así que tal vez fue sólo cuestión de suerte que El General tuviera una distribución tan amplia.

Diseño original
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El modelo A de BF Avery, llamado así porque la empresa se hizo cargo de la construcción del tractor en 1942, se puso a disposición con una gran variedad de implementos, como esta sembradora de dos hileras montada en el vientre.

Las raíces del tractor se remontan a un diseño creado por los ingenieros de BF Avery. Gran parte de los registros comerciales de la empresa se perdieron cuando BF Avery fue adquirida posteriormente, por lo que no se conocen con exactitud los detalles específicos de su desarrollo. Lo que sí es cierto es que BF Avery encargó a Cleveland Tractor que lo construyera. Es fácil suponer que la destreza de Cleveland en ingeniería, reflejada en el avanzado diseño de sus orugas Cletrac, influyó significativamente en la versión final del General GG.
Este ágil triciclo empleaba un sencillo chasis de hierro acanalado que albergaba un motor Hercules modelo IXA-3 de cuatro cilindros. El motor de 113 pulgadas cúbicas generaba casi 20 cv al freno, según se evaluó en la Prueba de Tractores de Nebraska de 1939.
Ese motor estaba equipado con una transmisión de tres velocidades (con una velocidad máxima de 9,6 km/h) fabricada por Clark Manufacturing. Equipada con neumáticos traseros de 23,5 x 60,9 cm y un solo neumático delantero de goma de 40,6 cm, la máquina de 1400 kg estaba calificada para arrastrar un arado de un solo fondo.
Teniendo en cuenta el precio de lista inicial del tractor de $595 (precios de Cleveland Tractor), el General fue ciertamente un primer tractor asequible para los agricultores que finalmente estaban haciendo el cambio de caballos o mulas a caballos de fuerza mecánicos.

Versión Crawler
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Esta versión BF Avery del camión Cletrac HR (equipado con bandas de rodadura de bloques de madera hechos en casa) llegó a un huerto en California.

Para captar posibles ventas, Cleveland Tractor también fabricó una versión con orugas del GG. Denominada modelo HG, esta versión era idéntica al General GG, salvo por el par de orugas. BF Avery también vendió esta misma versión en algunas zonas del país.
No se sabe bien cómo Cleveland y BF Avery se repartieron las zonas de distribución del tractor. BF Avery controlaba la venta del tractor. Además, la compañía distribuyó el General a otras empresas interesadas en que el GG llevara su nombre. Así ocurrió cuando BF Avery firmó un acuerdo en 1939 con Montgomery Ward & Company, otorgándole los derechos de venta de los implementos Avery y del General en regiones donde no había concesionarios ni sucursales de BF Avery.

Así surgieron las versiones Wards Twin Row del GG. BF Avery también firmó un acuerdo con Massey-Harris, lo que le permitió vender el GG a través de la red de concesionarios de esta firma en Canadá durante dos años a partir de 1940.
Finalmente, BF Avery aceptó permitir que Farmers Union Co-op vendiera The General, pero sólo a través de las sucursales de la cooperativa en Indiana durante un año a partir de 1941.

Nuevas características del Modelo A
Se supone (de nuevo, a falta de registros históricos) que la dirección de BF Avery promovió la venta masiva del General para consolidar su presencia en un mercado altamente competitivo. De ser así, la decisión fue ingeniosa, ya que las ventas del tractor fueron suficientes para que BF Avery asumiera el riesgo de fabricarlo en 1943.
Insatisfecha con fabricar el mismo tractor, la empresa lo rebautizó como modelo A, le incorporó un motor más potente y mejoró sus características, incorporando avances como el exclusivo sistema hidráulico Tru-Draft, que utilizaba una posición de elevación en el centro del chasis para el implemento suspendido. Una ventaja de este enfoque era que el peso del empuje generado por el implemento se transfería al centro del tractor, lo que proporcionaba una mejor tracción.
BF Avery también amplió la línea de tractores en 1946 añadiendo primero el V y luego el R. El auge de las ventas en la economía posterior a la Segunda Guerra Mundial se desaceleró, lo que obligó a BF Avery a fusionarse con Minneapolis-Moline en 1951.
Sin embargo, el legado de El General sobrevivió en los modelos BF (construido por un año en 1952) y BG (construido entre 1953 y 1955) de Minnie-Mo.
23-5-25--D.Mowitz
sf-usa
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STIHL

Stihl ofrece un nuevo combustible especial premezclado, “MotoMix ECO 20”, que contiene un 20 % de materias primas biogénicas.
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Para herramientas con motores de 2 tiempos alimentados con gasolina, Stihl ofrece “MotoMix ECO 20”, un nuevo combustible especial premezclado que contiene un 20 por ciento de materias primas biogénicas. Según Stihl, el combustible especial listo para usar garantiza una combustión con pocos residuos y un funcionamiento perfecto. En comparación con un combustible “E0” (sin etanol) según EN 228, el nuevo “MotoMix ECO 20” tiene al menos un 25 por ciento menos de emisiones de CO2. El envase de la nueva mezcla también está compuesto al menos en un 50 por ciento de material reciclado.
23-5-25--ed.
sui.
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Mensaje por Manu1946 »

[Test] Valtra S416 = el bruto con un corazón tierno
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¿Sabes qué tienen en común un oso de malvavisco y un Valtra S416? Ambos son duros/crujientes por fuera, pero cómodos/suaves por dentro. Ilustración con nuestra prueba del S416 para triturar virutas de madera en Haute-Marne.

A finales de 2023, Valtra presentó su serie S de sexta generación . Más allá del nuevo diseño, la marca finlandesa destacó la mayor potencia y robustez de esta nueva generación, con en particular un eje trasero reforzado en comparación con la generación anterior y capacidades de elevación aumentadas. Además, la adopción de la cabina Valtra Q5 prometía un mayor confort. ¿Promesas cumplidas? La respuesta con la prueba del tractor Valtra S416 para triturar astillas de madera.
https://youtu.be/R4p8-auTpgc
Resumen = Para esta prueba, elegimos llevar el Valtra S416 al entorno forestal. Ciertamente un tractor Valtra en el bosque no es original. Pero una planta de trituración de virutas sigue siendo una prueba exigente para un tractor. Incluso para un modelo de este tamaño. ¡Un proyecto que permite probar plenamente su potencia, su robustez, pero también su comodidad!

Por ello, confiamos las llaves de nuestro tractor a Julien Golfier, empleado de la patronal agrícola-forestal del Plateau, en Marbéville (52). Además, el Valtra S6 tiene una ventaja clave que marca la diferencia en este terreno respecto al Massey Ferguson 8737 S habitual, una estación de marcha atrás TwinTrac (opcional).

Resultados del ensayo
Los puntos fuertes del Valtra S416
Digámoslo directamente = la comodidad destaca como el primer punto fuerte del tractor Valtra S416 . "Una posición invertida proporciona una ganancia innegable en comodidad para la espalda y el cuello", dice Julien Golfier. Además, la estación de marcha atrás Valtra TwinTrac es bastante fácil de manejar (ver vídeo).
Otro elemento apreciable en este tipo de sitios = la insonorización de la cabina. También en este caso destaca el Valtra S416 y “eso es lo que cuenta al fin y al cabo”. Entre otros elementos positivos relacionados con el confort, Julien Golfier cita la eficacia del aire acondicionado y de las suspensiones, así como la visibilidad al trabajar en posición marcha atrás.

Además, el otro punto fuerte del Valtra S6 es su facilidad de manejo. Al igual que en la prueba Valtra T255 , el reposabrazos SmartTouch impresiona por su simplicidad. Los distintos menús en pantalla son claros y se puede acceder rápidamente a todas las funciones. Asimismo, "los controles del mango multifunción se sienten muy bien a mano". En resumen, incluso aquellos familiarizados con otras marcas de tractores encontrarán fácilmente su orientación.
Finalmente, el motor AGCO Power de 8,4 litros destaca por ser potente y relativamente económico. De hecho, el dinamismo estaba muy presente en la obra, tanto en la toma de fuerza para el accionamiento del rotor como en la hidráulica para el accionamiento de la grúa. Cabe señalar que nuestro modelo de prueba tenía el circuito hidráulico opcional con dos bombas de pistones axiales de 200 l/min. Además, Julien Golfier ha constatado un consumo medio de 42 l/h para el S416 al moler virutas. En el mismo sitio, su tractor habitual consume alrededor de 55 l/h.

Los puntos débiles del Valtra S416
El primer punto débil del Valtra S416 se refiere a su cabina. De hecho, aunque ofrece un buen confort en general, Julien Golfier observa una falta de espacio para un tractor de este tamaño. Esto se explica en parte por el hecho de que esta cabina Valtra de 4 pilares ahora es común para las series N, T, Q y S. Algunos competidores lo hacen mejor en este aspecto, aunque el confort se mantiene en un buen nivel.
El segundo punto débil que surge de esta prueba del tractor Valtra S416 se refiere a la visibilidad. Además, la visibilidad del elevador trasero sigue siendo problemática. Un fallo recurrente en tractores de este nivel de potencia y tamaño. El fabricante finlandés ha instalado una cámara para compensar esta característica, pero "acoplarla a la cámara resulta complicado si no estás acostumbrado a ella". De la misma manera, las unidades ópticas situadas a ambos lados de la parte superior del parabrisas dificultan la visibilidad hacia delante debido a su grosor, según Julien Golfier.
Por último, la posición de la entrada de aire plantea dudas a nuestro probador. Durante la construcción, en condiciones de mucho polvo, el viento dirigió el flujo sucio hacia la entrada de aire. Aunque no se ha detectado ninguna incidencia durante la prueba, Julien Golfier se pregunta sobre el impacto de esta posición en un uso prolongado.
Imagen
Ficha técnica del Valtra S416
Motor = AGCO Power Stage V de 6 cilindros.
Cilindrada = 8,4 l.
Potencia máxima = 425 CV a 1.850 rpm.
Par máximo = 1.750 Nm a 1.500 rpm.
Transmisión = ML260 continuamente variable (50 km/h).
Hidráulica = 200 + 200 l/min.
Capacidad de elevación trasera = 12 t.
Capacidad de elevación delantera = 5,8 t.
24-5-25--M.Freulon
entr.
Velocidades de la toma de fuerza trasera : 540 eco/1.000 rpm (1.000/1.000 eco disponible como opción).
Distancia entre ejes : 3.092 mm.
Peso en vacío : 12 t.
PTAC : 16 t. (18 t si 40 km/h)
PT : 44 toneladas.
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FLIEGL

ASÍ ES COMO SE VE LA MINI PALA FLIEGL
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Una minipala Fliegl vista en una fábrica en el sur de Alemania. Aparte del ángulo de inclinación del cucharón y la combinación de colores, la máquina es idéntica a la pala que construyó Kaweco.

El fabricante de máquinas alemán Fliegl inicia la producción de minipalas. Las mini palas tienen un diseño Kaweco en colores Fliegl verde y blanco.
A principios de este año, el fabricante de máquinas Fliegl se hizo cargo de la división de minipalas de Kaweco . Durante la celebración del 50º aniversario de la empresa familiar, el fabricante presenta las minipalas en la combinación de colores verde y blanco de Fliegl. Actualmente la producción está comenzando. Fliegl espera construir entre 80 y 100 minipalas este año.

Mini pala
Fliegl parte de un modelo = el 2527. La máquina es idéntica en su parte inferior a la mini pala construida por Kaweco. Lo único que Fliegl ha cambiado es el ángulo de inclinación de la caja. Se ha ampliado en ambas direcciones. El fabricante ha expresado su deseo de ampliar la gama de modelos en el futuro, pero afirma que aún no ha decidido si se tratará de una máquina más grande o más pequeña.

Pesa 2,5 tn, capacidad de elevación 1.850 kg.
El Fliegl 2527 pesa 2,5 toneladas, tiene una capacidad de elevación de 1.850 kg y una carga de vuelco de 2.000 kg. La altura de elevación es de 2,9 metros. Tiene un motor Yanmar de tres cilindros con filtro de partículas diésel que entrega 37 CV. La pala tiene transmisión hidrostática con ejes Comer y dos rangos de velocidad (0 a 8 y 0 a 20 km/h). Para el sistema hidráulico de trabajo se dispone de 51 l/min de aceite a 190 bar.
Fliegl construye las minipalas en la fábrica de Grünland, donde también se construyen los vagones de ensilaje y los vagones pick-up Cargos. Aún no se ha anunciado ningún precio de venta al público.
24-5-25--B.Karsten
kk.
Foto = Karsten
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Nueva tecnología agrícola de Kuhn = control de malezas con la azada rotativa Starliner
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La azada rotativa Starliner de Kuhn está disponible con un ancho de trabajo de 6,30 m.

Las azadas rotativas, que funcionan a una velocidad de 12 a 25 km/h, garantizan resultados rápidos. Las estrellas del rotor rompen las incrustaciones y arrancan las malas hierbas y las entierran.
Para el control mecánico de malezas, Kuhn ofrece ahora , además de las gradas de la serie Tineliner y las azadas de hileras Rowliner, también azadas rotativas. El Starliner actualmente sólo está disponible con un ancho de trabajo de 6,30 m. Las estrellas del rotor están suspendidas individualmente y precargadas con un resorte de torsión. Esto da como resultado una presión de contacto de 28 kg y debería permitir velocidades de trabajo de 12 a 25 km/h.
Imagen
Las puntas de estrella tienen forma de cuchara y están hechas de acero endurecido y resistente al desgaste.

Puntas de cuchara de 1,8 cm de ancho
Las estrellas del rotor están montadas en el bastidor a una distancia de 10 cm . Para garantizar que el suelo pueda fluir sin problemas a través de la máquina, las estrellas están dispuestas en dos filas con un desplazamiento de 14 cm . Las puntas de estrella en forma de cuchara están hechas de material endurecido y resistente al desgaste y se pueden desenroscar y reemplazar rápidamente si es necesario.
Con material de Kuhn
24-5-25--B. Feuerborn
heute
Fotos = Kuhn
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BRASIL

Prueba de conducción exclusiva con la cosechadora Fendt Ideal 9T
Con un motor de 656 hp, un tanque de grano de 17.100 litros y una plataforma de hasta 50 pies, el nuevo Fendt Ideal 9T trae mucha tecnología y capacidad de procesamiento con calidad y una baja tasa de pérdidas y daños en los granos.
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Mato Grosso do Sul es uno de los estados brasileños más inspiradores para quienes disfrutan de una buena agricultura, con productividad y eficiencia, pero también con buenas prácticas de integración de la agricultura y la conservación de la naturaleza. La región de Bonito es un ejemplo de la conexión entre las prácticas agrícolas, el ecoturismo y la contemplación del entorno natural.

Para probar la cosechadora Fendt Ideal 9T en campo, fuimos a esta región del Centro-Oeste brasileño, específicamente a la Hacienda Bodoquena, propiedad del Grupo Verluz Sementes, en el municipio de Bonito. En una zona destinada a la producción de semillas, tuvimos la oportunidad de trabajar con el Fendt Ideal 9T durante todo el día, en excelentes condiciones climáticas y de cultivo.

Fendt Brasil tiene una línea de cuatro modelos de tractores, la cosechadora Fendt Ideal, los modelos 7, 8 y 9, las sembradoras Fendt Momentum y el pulverizador Fendt Rogator 900. Después de seis años de actuación en Brasil, la marca está convencida de que uno de sus puntos fuertes es la confiabilidad, demostrada por los excelentes registros de su sector de posventa. Los resultados de la evaluación de sus productos por parte de la propia empresa, así como por instituciones de investigación nacionales, también han demostrado que la marca ha obtenido excelentes resultados en términos de desempeño operativo.
https://youtu.be/6LrwiHvIDto
Las cosechadoras Ideal se fabrican en Santa Rosa (RS), con algunos componentes importados, y se ofrecen en tres modelos, Ideal 7, 8 y 9, pudiendo los modelos 8 y 9 recibir la designación T, que se refiere al conjunto con oruga delantera, en lugar de neumáticos. Entre los modelos, algunos cambios en el chasis y en la parte industrial, el modelo Ideal 7 utiliza un solo rotor en lugar de dos rotores, como en los Ideal 8 y 9. Son rotores exclusivos, diferentes a otros modelos de máquinas de la competencia.

El modelo más pequeño, Ideal 7, tiene un tanque de granos para 12.500 litros, o aproximadamente 160 bolsas, y puede equiparse con plataformas de corte de 35 y 40 pies. En los modelos Ideal 8 y 9, la tolva de granos aumenta a 17.100 litros o 220 bolsas y la plataforma puede ser de 40 y 45 pies en el modelo 8, y de 45 y 50 pies en el modelo 9.

Motor
Aunque los tres modelos ofrecidos para el mercado nacional son parte de una familia de productos, en Ideal cada modelo tiene un motor diferente y no una versión repotenciada del mismo motor. El Ideal 7 utiliza el AgcoPower, modelo AP 9,8 L con 7 cilindros y 481 CV, el Ideal 8 utiliza el Man, modelo 12,4 L con 6 cilindros y 545 CV y ​​el Ideal 9 viene equipado con el Man, 15,2 L también de 6 cilindros, con 656 CV de potencia máxima. Todos los motores cumplen con el estándar de reducción de emisiones Proconve MAR-1, con el uso de postratamiento con Arla32 y siguen la tendencia actual de reducir las revoluciones del motor, proporcionando la máxima potencia en torno a las 1.900 rpm.

En el sistema de enfriamiento de la temperatura del motor, el sistema de ventilación “Airsense” invierte el sentido de giro del ventilador del radiador para eliminar residuos que podrían restringir el paso del aire a través de los radiadores. También como novedad, se añadió a los modelos 8 y 9 el “Airbox”, que consiste en una caja de aire presurizada, haciendo pasar el tubo de escape por un compartimento, reduciendo la acumulación de residuos que podrían generar un incidente térmico.

Plataforma
Todas las plataformas utilizadas por los modelos Ideal fabricados en la unidad AGCO en Santa Rosa, RS, son del tipo draper, modelo Dynaflex, con 35 y 40 pies para el modelo Ideal 7, con 40 y 45 pies para el modelo Ideal 8 y para el más grande, el Ideal 9, la plataforma es de 45 y 50 pies de largo. Actualmente, la Ideal 9 es la única máquina del país que sale de fábrica con una plataforma de 50 pies, producida en Brasil.

La barra de corte es del tipo Schumacher, dividida en dos secciones, y puede actuar como barra flexible o rígida, controlada desde la posición del operador. En el modo flexible, la lectura de la posición vertical y la flexibilidad se realizan mediante potenciómetros, que transfieren la información al operador. La carrera vertical de las palas es de 203 mm, pudiendo adaptarse a la superficie del terreno, y tanto la plataforma como el canal de alimentación son accionados directamente por un eje cardán a través del “drive center”. Dos secciones de cinta transportadora recogen el material en el centro y éste es transportado al canal de alimentación mediante un pequeño sinfín central. Cada lado de la plataforma es accionado por un eje cardán, que recibe el movimiento central. El del lado derecho acciona el transportador central, el transportador del lado derecho y la parte derecha de la barra de corte. El eje cardán izquierdo, a su vez, acciona el sinfín central, la cinta transportadora izquierda y la sección de la barra de corte izquierda. La velocidad de las orugas laterales puede ser ajustada desde la cabina por el operador. En las máquinas de hasta 40 pies, el molinete es único, pero en las plataformas de 45 y 50 pies está dividido en dos partes.

Los ajustes básicos de todas las plataformas y de los tres modelos Fendt Ideal se realizan directamente desde la cabina de la máquina, mediante accionamiento electrohidráulico, así como para el ajuste de presión, ángulo de ataque, ajuste del molinete, memoria de altura de corte y maniobra y velocidad del transportador, sin necesidad de que el operador abandone su puesto de trabajo.
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La barra de corte es del tipo Schumacher, dividida en dos secciones, y puede actuar como barra flexible o rígida, controlada desde la posición del operador.

Sistema industrial
Aunque hemos afirmado que el Ideal se fabrica en Brasil, algunos componentes clave se traen de las fábricas europeas de Fendt. Tanto el motor como todo el conjunto de transmisión y propulsión, el “drive center”, se traen del extranjero. Durante la prueba, nos tomamos el tiempo de conocer las particularidades del “drive center” del Ideal 9T. Toda la parte industrial es accionada por sólo 13 correas.

Inmediatamente después de que la masa de producto cosechado sale de la plataforma, entra en el canal de alimentación, formado por cuatro cadenas, en todos los modelos en la versión actual. Este canal, también conocido como boquilla, se puede ajustar en cuanto a ángulo de ataque e inclinación lateral, así como la velocidad de avance por rotación, que varía desde 611 rpm hasta 952 rpm, controlada por sensores. Como era de esperar, en una máquina con tecnología tan avanzada como ésta, el proyecto previó el cambio de dirección y la reducción de la velocidad de movimiento para la reversión, mediante un motor hidráulico.

Desde el canal, el grano pasa a un cilindro alimentador que gira más lento que los rotores, entre 280 rpm y 810 rpm, y tiene una caja que retiene las piedras. Dirige el flujo másico a un único rotor centralizado, en el modelo menor, Ideal 7, y dos rotores para los modelos Ideal 8 y 9, que realizarán la función de trilla, separación e inicio de la limpieza.

En el modelo Ideal 9T que hemos probado, se puede observar que los dos rotores tienen un diámetro menor que la competencia, pero son mucho más largos, con 4.838 mm, lo que resulta en un área de pista y separación de 4,5 m2. Los rotores se dividen en cuatro partes, cada una con una función muy clara. La primera parte del rotor tiene forma helicoidal, con cuatro hélices, que suministran principalmente el alimento a la siguiente parte, que se encarga de la trilla y separación y está formada por dos módulos de barras desplazadas. Se espera que toda la trilla ocurra en esta sección del rotor, con una acción de compresión y descompresión, así como la mayor parte de la separación de los granos de la paja. Luego, la siguiente porción del rotor continúa la separación, a través de dedos, dispuestos de manera helicoidal sobre el rotor. Finalmente la última parte es la encargada de la descarga. Para controlar la velocidad de los rotores hay un divisor en forma de caja alta y baja, que determina un rango donde el control se realiza desde la posición del operador. Al igual que el canal de alimentación, los rotores también pueden invertir su movimiento, mediante un interruptor colocado en la consola lateral.
Los cóncavos están hechos de alambre y las rejillas colocadas en la parte inferior de los rotores pueden estar hechas de alambre y dedos y son muy fáciles de quitar.
Los granos trillados caen sobre una bandeja de estratificación, situada en la parte delantera y que realiza la función de prelimpieza. Desde allí, los granos limpios pasan a los tamices y con ayuda del ventilador se retira la paja clara. Otra bandeja de retorno lleva el producto al inicio de los tamices.
Los tamices son del tipo doble cascada, y tanto el superior como el inferior se elegirán en función del tamaño del grano, siendo del mismo tipo los de maíz y soja. En la terminal, dentro de la cabina, la apertura se puede ajustar electrohidráulicamente. Aunque las pantallas son fijas, tienen la capacidad de actuar como autonivelantes, ya que el sistema de doble cascada y la bandeja de estratificación tienen tramos curvos en material plástico en las bandejas de retorno y los divisores son más altos, proporcionando compensación en zonas inclinadas.
Al pasar por los tamices, el grano sube al depósito a través del elevador de grano limpio, que utiliza 40 palas de goma (cucharas). Allí se encuentra el sensor de productividad y humedad. El tanque de granos tiene extensiones que se pueden retraer directamente desde la cabina para su transporte y almacenamiento.
El ventilador está compuesto de tres secciones y la velocidad puede ser variada desde 150 rpm a 1.350 rpm por el operador. En el re-trail, un dato interesante es que el grano retorna a la bandeja de retorno y no directamente al trail, lo que sin duda reduce los daños al grano.
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El tubo de descarga del Streamer 210 puede descargar todo el tanque de granos en hasta 81 segundos.

El tubo de descarga, llamado Streamer 140 en el modelo Ideal 7 y Streamer 210 en los modelos Ideal 8 y 9, puede descargar completamente el tanque de granos en hasta 81 segundos, pero este caudal puede ser reducido para evitar la rotura del grano, en casos como el de Fazenda Bodoquena, que produce semillas. La base del tubo está reforzada, a partir de una robusta pieza de fundición, a través de la cual se articula el tubo a la posición de descarga. El tamaño del tubo es proporcional a la longitud de la plataforma, con 9,15 m en el Ideal 7 y 10,6 m en los modelos 8 y 9. Un simple toque en el monitor abre la extensión y con un interruptor de rodillo en la palanca multifunción abre y cierra el tubo e inicia la descarga.

Por último, a la salida de la paja, es necesario gestionar los residuos, primero con el picador de paja, que trabaja a dos velocidades y se basa en un rotor de cuchillas que actúa sobre una barra fija. Luego de ser picada, la paja es dirigida a través de deflectores hacia el esparcidor, el cual funciona con dos discos aleteados (“spinners”), accionados hidráulicamente. El ajuste de la velocidad de los discos es crucial para el ancho de distribución. Vimos en la prueba que la máquina cubre totalmente el ancho de corte de la plataforma, sin ninguna concentración en el centro de la máquina, lo que favorece la siembra de otros cultivos en secuencia. En la salida de la paja, antes del esparcidor, sobre una superficie plana tenemos el sensor de pérdida de grano.
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2/ BRASIL
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Detalle de las picadoras y demás componentes del sistema de gestión de residuos, que permite distribuir uniformemente toda la paja generada.

Neumáticos
El Fendt Ideal 7 viene equipado con neumáticos dobles en la parte delantera, especificados en 620/70R42, y en la parte trasera 620/70R26. Los modelos 8 y 9 pueden equipar neumáticos dobles delante, de medida 710/70R42, y detrás, de medida 750/65R26. En ambos modelos Ideal 8 y 9, el cliente puede optar por instalar una oruga de goma en la rueda delantera, de ahí la denominación T. Por lo tanto, la máquina que probamos en el campo, la Ideal 9T, tiene orugas en la parte delantera.

No es posible instalar las orugas una vez comprada la máquina, ya que ésta sale de fábrica preparada para neumáticos u orugas. En la rueda trasera, viene equipado con neumáticos de alta flotación en medida 750/65R26. La oruga de caucho, fabricada en Estados Unidos, tiene 30 pulgadas de ancho y es impulsada por una rueda motriz en la parte superior y su tensión es dada por dos tensores automáticos, colocados en la parte inferior.

Hemos seguido en numerosas ocasiones el movimiento de la máquina en el campo, comprobando su excelente interacción con el suelo, que se traduce en una menor concentración de presión en la superficie, distribuyendo la fuerza sobre una enorme área de contacto. De esta forma se produce una mejora significativa en la interacción y por tanto en la tracción, pero la principal ventaja es, sin duda, la reducción de la compactación del suelo, principalmente en la zona de desarrollo radicular.

En general, un prejuicio expresado contra el uso de orugas en tractores y cosechadoras se basa en el precio de compra y el costo de reemplazo de la correa continua que forma la oruga, sin embargo este costo se diluye por la durabilidad, ya que se desgastan mucho menos que los neumáticos agrícolas. Si bien se reemplazaron un par de orugas, se tuvieron que comprar muchos neumáticos para el reemplazo.

Ergonomía y cabina
Como era de esperar en un producto de esta categoría, la calidad del habitáculo sorprende a todos. Con un sistema de presurización, no hay entrada de polvo ni ruido y la comodidad se puede sentir desde el asiento hasta la visibilidad. Como el modelo que probamos era el tope de gama, pudimos aprovechar para conocer todas las características de esta máquina.

En el lado derecho del asiento del operador, un apoyabrazos reúne los controles principales y un pequeño monitor muestra una serie de informaciones sobre la parte operativa de la máquina, así como una representación gráfica de las pérdidas de grano. Delante de la consola se utiliza una pantalla de 10,4 pulgadas denominada monitor NT01 o Vario Terminal, para configurar funciones, dividiendo la pantalla en cuatro cuadrantes para mostrar la información que el operador considera más importante, incluidas las imágenes de la cámara. Se trata de un monitor que servirá para configurar los recursos de plataforma, máquina e iluminación, calibraciones específicas del cultivo, gestión de grano y paja, pérdidas de grano y modos de cosecha, seleccionados mediante el movimiento lateral del joystick.
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Interior de la cabina premium Ideal 9T, el complemento siempre en mayúsculas, así como IDEAL siempre en mayúsculas
El control multifunción ubicado en la consola lateral reúne las principales funciones necesarias para el funcionamiento de la máquina, como ajustes de la plataforma, descarga de granos, activación del piloto automático y maniobras. Con un movimiento hacia adelante y hacia atrás, mueve la máquina hacia adelante y hacia atrás, y puede elegir entre una aceleración rápida o una aproximación lenta para acoplar la plataforma. Moviendo el control multifunción hacia la derecha se activa el modo de cosecha elegido, y hacia la izquierda se detiene la máquina. Vimos en la prueba que existen mecanismos para evitar errores de funcionamiento. Como dijo nuestro operador, la máquina es inteligente, pero por razones de seguridad es necesario decirle lo que queremos hacer.

Al adquirir la cosechadora Ideal, el cliente puede elegir qué receptor de posición GPS utilizar, existiendo cuatro alternativas. El primero será el sistema autónomo, gratuito, el segundo es el sistema submétrico, con una precisión de aproximadamente 15 cm, con demostración gratuita durante un año tras la compra, la tercera opción es el sistema decimétrico, con una precisión de 2,5 cm y señal gratuita durante 30 días, y por último, el sistema centimétrico de 2,5 cm con base RTK.

Una de las tecnologías que utilizamos en la prueba y que nos impresionó mucho es la que permite programar la automatización de maniobras, con Autoturn, que además de realizar la maniobra de cabecera, automatiza varias funciones, como la memoria de altura de la plataforma, la posición y rotación del molinete, la velocidad del ventilador y la automatización del piloto automático. En las pruebas utilizamos siempre este sistema que sólo se puede utilizar en máquinas que estén equipadas con niveles de corrección decimétricos y centimétricos.
El sistema de telemetría Fendt Connect registra y transmite la posición de la máquina y hasta 67 parámetros relacionados con el funcionamiento y el rendimiento de la cosechadora a dispositivos ubicados en las instalaciones del cliente o en el concesionario de su elección.

Modos de funcionamiento
Durante la prueba de campo, contamos con el apoyo del ingeniero Juan Paulo Barbieri, quien es coordinador de marketing de producto y trabaja con estas máquinas desde hace mucho tiempo. El promotor de marketing táctico Mario Oliveira también nos ayudó a comprender las características y el funcionamiento de Ideal 9T. También contamos con la importante colaboración del director de postventa de Impact, Taylor Olberman, quien estuvo operando la máquina y demostrando toda su experiencia con la Fendt Ideal.
Las pruebas se realizaron en la Fazenda Bodoquena, en Bonito (MS), que es propiedad de la empresa Sementes Verluz y produce semillas de calidad para diversos productores. La máquina estaba siendo demostrada en la zona y cosechando parcelas destinadas exclusivamente a semillas, lo que generó la necesidad de reducir pérdidas por roturas. En el caso de Fazenda Bodoquena, en la producción de semillas, la calidad del grano es lo más importante, incluso más que la limpieza del grano en el almacén. El porcentaje de granos integrales es el índice que buscan.
A diferencia de otras ocasiones en las que probamos máquinas donde las pérdidas de cosecha y la limpieza de la masa de grano eran el objetivo y debían reducirse a niveles muy bajos, en este caso el objetivo era mantener los granos enteros. Para lograr esto se realizaron acciones de ajuste de la máquina. Cada vez que se descargaban los granos en el camión, se tomaba una muestra y se verificaba la integridad de los mismos, buscando porcentajes inferiores al 3% al 5% de granos rotos. En algunas muestras que monitoreamos en el área principal, el porcentaje osciló entre 0 y 3%. Se midieron pérdidas de grano de esta máquina y los resultados fueron menores a 15 kg por hectárea en soja (0,4%) y 52 kg/ha en maíz (0,8%).

Hay tres modos de cosecha para elegir dentro del sistema de automatización de la máquina, HarvestPlus. El primer modo establece velocidad constante, por lo tanto, este parámetro será privilegiado y la velocidad se mantendrá siempre entre los límites establecidos en la configuración (C1 y C2). La máquina fue configurada para trabajar a velocidades de cosecha entre 3 km/h y 6,3 km/h, siendo estos los límites para la integración entre motor y transmisión. El segundo modo prioriza mantener una carga constante en los rotores, modificando la velocidad de desplazamiento si es necesario para mantener la carga en los valores configurados. El tercer modo se centra en mantener los parámetros operativos y de rendimiento, garantizando que las pérdidas de grano se mantengan al mínimo, dentro del nivel máximo establecido en la configuración.

• En el modelo 2025, la cosechadora Ideal ha tenido algunas actualizaciones. En primer lugar se realizaron ajustes en las pegatinas, tanto en la máquina como en las plataformas.

• Al operar la plataforma de cosecha, el sistema de caja de transmisión ahora está sellado, para proporcionar menor mantenimiento y aumentar la vida útil de este componente.

• Se instaló un nuevo dispositivo en el canal de alimentación para eliminar el polvo que ingresa con la masa de paja y granos. A partir de esta versión, el polvo será succionado y retirado desde un lateral. El número de cadenas también se ha estandarizado, pasando a ser el mismo para los tres modelos. Se reforzaron algunas estructuras.

• El centro de accionamiento se ha actualizado con un nuevo circuito de lubricación añadiendo una segunda bomba. Se aumentó el número de discos de embrague del colector de carga de cuatro a seis discos, y también se diseñaron nuevas poleas de transmisión. También se introdujo un nuevo respiradero en este componente para aliviar la presión interna y contener fugas.

• En los rotores, la modificación fue la introducción de tapas superiores reemplazables en los tres modelos. Esto permite sustituir estos componentes cuando se desgastan, mejorando el mantenimiento y aumentando su vida útil.

• En todos los modelos, la punta del tubo de descarga es accionada por un motor eléctrico y su extensión de descarga será 40 cm más alta en el extremo. El sinfín de descarga de grano tiene un nuevo mecanismo de articulación en los tres modelos. Esto significa que el tubo Ideal 8 y 9 se doblará a 130 grados, en lugar de 77 grados en la versión anterior.

• En términos de tecnología a bordo, el estándar TI reemplazó el estándar tradicional de gestión de maniobras en cabeceras en los tres modelos. Se han modificado los parámetros de ajuste y a partir de ahora se podrá exportar un patrón configurado a otra máquina, mediante un archivo almacenado en un pen drive.
Fendt, que es la marca Premium del Grupo AGCO, poco después de su llegada a Brasil, comenzó a organizar su red de concesionarios, comenzando en 2019 con la tienda en Sorriso, Mato Grosso, administrada por la propia marca. Luego, Fendt Impact, que fue el primer concesionario en Brasil, se instaló en Sidrolândia, siendo revendedor de todos los productos Fendt para Mato Grosso do Sul, con tiendas en Sidrolândia, Maracaju, Dourados y São Gabriel do Oeste. Se abrieron otras concesionarias y hoy Brasil está cubierto por Fendt Razzera, que atiende a Rio Grande do Sul y Santa Catarina, con tiendas en Passo Fundo, Cruz Alta y Xanxerê, y Fendt Polisul, con tienda en Capão do Leão, para la región sur de Rio Grande do Sul.

Fendt Vamos es el concesionario con mayor número de tiendas, atendiendo parte de Goiás, Mato Grosso y Mato Grosso do Sul y parte de Paraná, con establecimientos en Rio Verde, Silvânia, Formosa, en Goiás; El estado de Mato Grosso alberga las siguientes regiones: Chapadão do Sul, en Mato Grosso do Sul, y también Cascavel, Guarapuava y Ponta Grossa, en Paraná. Fendt Kato Comercial Agrícola Paranavaí atiende parte de Paraná, con tFendt Sotrec Agro también atiende a clientes de parte de Mato Grosso a través de sus tiendas en Campo Novo do Parecis y Juara, así como de Rondônia a través de su tienda en Vilhena y de Pará a través de su tienda en Marabá. Maranhão y Piauí son atendidas por Fendt Mardisa, con tiendas en Balsas, Imperatriz y Portal dos Cerrados, en Piauí. Bahía es atendida por Fendt Nossa, con tienda en Luís Eduardo Magalhães. Para el estado de São Paulo, la concesión pertenece a Fendt Agrolíder, que tiene un local en São José do Rio Preto.
24-5-25--José Fernando Schlosser,
Laboratorio de Agrotecnología - UFSMienda en Campo Mourão.
cultivar
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Mensaje por Manu1946 »

Un inventor fabrica un tractor antiguo eléctrico = "No lo arruiné"
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El suave movimiento hacia adelante y hacia atrás supone un gran alivio al cortar el prado del huerto en comparación con antes.

Este viejo tractor Steyr ahora funciona con electricidad. El propietario, un apasionado manitas de Burgenland (Austria), ha cumplido un sueño.
Hace unos años, Heinz Schrödl compró un tractor antiguo, un Steyr T80 que tenía alrededor de 70 años. “Cuando conducía de regreso a casa, me di cuenta de que habían desaparecido muchas cosas”, recuerda el hombre de Burgenland. El motor tenía fricción de pistón , carecía de presión de aceite y de hidráulica.
El tractor pasó unos buenos diez años en un granero, La Bella Durmiente , hasta que Heinz decidió convertirlo en un vehículo eléctrico . Para él, lo más importante no era tanto la necesidad de electrificar uno de sus tractores, sino simplemente probarlo por diversión.

Entusiasta de los coches clásicos con pasión por la energía solar
Al final, él mismo quedó sorprendido por el exitoso resultado. Además, el proyecto era un paso lógico para él: “Ya tengo todo eléctrico, excepto el tractor”. Porque Heinz Schrödl también tiene una auténtica pasión por la energía solar. Las necesidades eléctricas anuales de la familia se cubren cinco veces mediante energía fotovoltaica . En invierno sólo 30 días se produce muy poca energía, por lo que es necesario comprar electricidad adicional.
Instaló el primer módulo solar para una lámpara sencilla hace 40 años y todavía funciona. Mientras tanto, se han añadido el sistema fotovoltaico al tejado y un remolque fotovoltaico móvil.

Oldtimer-Türftler = "El tractor no estaba estropeado"
Dibujé mi primer plano de cómo construir mi tractor en una caja de cartón en el taller. Y así fue exactamente como quedó", bromea Heinz Schrödl. El siguiente paso fue iniciar una larga búsqueda de un proveedor del kit de conversión adecuado. "Te lo entregan todo en una caja. Un kit de conversión está muy bien, pero hay que ajustar bien cada pieza; de lo contrario, todo se quemará", advierte el diseñador sobre algunos obstáculos técnicos.
La brida que hemos diseñado nosotros mismos tampoco está disponible para su compra como producto estándar. El desafío era conectar el motor eléctrico a la transmisión del tractor existente. Está especialmente orgulloso del hecho de que la conversión es reversible . Esto significa que el tractor no ha sido modificado ni “chapuzado”.

La conversión del tractor tardó unos dos años.
"Solo hay que desatornillar el motor eléctrico y la brida intermedia como pieza de soporte y volver a colocar un bloque de motor estándar. Entonces todo vuelve a su sitio y funciona como antes ", enfatizó Heinz Schrödl. Para el sistema hidráulico se instala un motor hidráulico independiente que funciona únicamente cuando es necesario.

Heinz Schrödl adquirió ciertos conocimientos técnicos básicos durante su trabajo anterior en el antiguo grupo de ingeniería eléctrica Brown, Boveri y Cie (BBC). Afortunadamente, a la hora de instalar la electrónica pudo contar con la ayuda de su cuñado, que tiene conocimientos especializados en la materia.

En total, se necesitaron dos años para desmontar por completo el coche clásico y volver a electrificarlo. El coste del kit de conversión, incluida la batería, fue de unos 15.000 €. También hubo gastos adicionales por diversos materiales y repuestos.
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En el tablero de instrumentos se puede ver claramente: a la izquierda, un botón rojo de parada de emergencia, una pantalla BMS, un interruptor para la bomba hidráulica y, a la derecha, una palanca selectora blanca para avance y retroceso.

Un tractor antiguo reconvertido alcanza casi 60 km/h
Ahora el vehículo de 1.400 kg está propulsado por un motor eléctrico de 30 kW, que permitiría una velocidad máxima de casi 60 km/h. Sin embargo, la velocidad se redujo deliberadamente a 25 km/h y también se redujo el par para proteger la transmisión.

Sin homologación vial a pesar de varios intentos
Lo único que molesta a Schrödl es el hecho de que no le han concedido la homologación para circular por carretera a pesar de varios intentos. La empresa alemana donde compró el kit de conversión convierte cada semana dos coches o incluso tractores en vehículos eléctricos. "Obtiene una matrícula por cada vehículo transformado. Eso es normal en Alemania, pero ¿por qué no la tenemos aquí?" pregunta el austriaco Schrödl.
Hasta entonces, sólo podrá conducir el tractor eléctrico en su propia propiedad . “Lo uso para cortar leña en el jardín”, dice Heinz. Le sorprendió mucho poder cortar leña durante ocho horas con una sola carga de batería.
Lo mejor es que ya no hay contaminación acústica, el tractor no vibra y se puede hablar con normalidad mientras se trabaja, dice con entusiasmo el aficionado y añade = " La transmisión antigua es la más ruidosa mientras se conduce. De lo contrario, no se puede oír nada".

El tractor eléctrico se utiliza en huertos frutales.
Además de los pequeños trabajos en el huerto doméstico, el tractor eléctrico se utiliza en los tres huertos frutales. Heinz abandonó la cría de ovejas, cerdos y toros porque ya no era rentable hacerlo como actividad secundaria. Pero él sigue cuidando los prados y el bosque . El agricultor aficionado comenta que el tractor eléctrico es ideal para este propósito .
Para avanzar o retroceder sólo tiene que tirar de una pequeña palanca. Ya no es necesario el molesto cambio de marchas al cortar los árboles. Con una sola carga se puede cubrir fácilmente una pradera de aproximadamente media hectárea.
Las baterías (14 kWh) se recargan con un cargador (4,6 kW) en poco menos de 3,5 horas. Calcula que sólo podría dedicarse a cultivar el campo durante una hora o quizás a dar un paseo durante dos horas y media. Esta podría ser una de las razones por las que hasta ahora los tractores eléctricos rara vez se han utilizado para tareas agrícolas que requieren alta potencia.

La recuperación de energía de frenado funciona sin problemas
El riesgo de incendio con los tractores eléctricos no es grande, siempre que el vehículo tenga el mantenimiento adecuado. Tenga en cuenta que las baterías descargadas no deben almacenarse durante varios meses.
El prototipo de Burgenland también dispone de recuperación . Incluso con remolque, la recuperación de energía de frenado funciona sin problemas. No hay embrague y cuando el conductor del tractor quita el pie del acelerador, el vehículo se detiene, como un coche eléctrico.

El tractor eléctrico puede cargar la batería mientras conduce.
Gracias a un inversor se pueden conectar a una toma de corriente del tractor todas las herramientas eléctricas de 220 ó 240 V hasta un máximo de 3,5 kW. También se solucionó otra característica técnica del tractor. En principio, es posible utilizar el tractor eléctrico para tirar del remolque incluido el sistema fotovoltaico móvil y cargar las baterías mientras se conduce. El sistema fotovoltaico móvil también incluye una batería de 30 kW, que también puede utilizarse para cargar. Además, la batería del tractor se puede utilizar como almacenamiento intermedio .
Además, los coches eléctricos privados ya se cargan de forma bidireccional y pueden utilizarse como fuente de energía adicional para el hogar si es necesario (vehículo a red).

El próximo proyecto innovador está en el horizonte
Para sus vehículos eléctricos, el inventor ha construido un sistema fotovoltaico de 8 kWp que es independiente de la red eléctrica. Diseñados como una solución de isla móvil , los paneles se pueden plegar y transportar en un remolque. También se incluyen un inversor y una unidad de almacenamiento.
Cuando se le preguntó si valdría la pena para los agricultores construir su propio tractor eléctrico, el inventor respondió que en la práctica probablemente no sería económicamente viable para un agricultor. En realidad es sólo un truco. Teniendo en cuenta que la densidad energética del diésel es de poco menos de 10 kWh/l, el tractor eléctrico con un almacenamiento de 14 kWh no puede seguir el ritmo.
Después de 45 años de profesión, Heinz Schrödl aún no habla de jubilación. Ya está trabajando diligentemente en su próximo proyecto, una cortadora de leña completamente automática que funciona de manera silenciosa y exclusivamente con energía solar.
24-5-25--A.Riegler
heute.
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Mensaje por Manu1946 »

Para los coleccionistas

Krampe Big Body 650 en negro = un animal de interior con estilo
Wiking ofrece una carrocería de gran tamaño en un color especial.
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Wiking ofrece la Krampe Big Body 650 con un acabado de pintura negra especial. La elección del color no fue una casualidad; Los remolques pintados de negro también son muy populares en el original. El volquete ofrece muchas posibilidades de configuración. La extensión de la pared lateral con cubierta está incluida y se puede colocar si es necesario. Lo mismo se aplica a la elevación del portón trasero. El Krampe está equipado con una unidad de eje tándem con un segundo eje orientable. El comedero se inclina mucho y la pata de apoyo es móvil. Además, el modelo está equipado con una plataforma de trabajo en la parte delantera y una escalera (incluida). Wiking también suministra un juego de calzos de freno. Los accesorios de color plateado o gris plateado forman un hermoso contraste de color con el negro profundo del comedero.

Más información sobre el modelo =
N.º de artículo = 0778718
Escala = 1:32
24-5-25--S.Morbach
Foto = Morbach
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Re: NOTICIAS VARIAS

Mensaje por Manu1946 »

ARGENTINA

Mercado de tractores
John Deere estira la ventaja en las ventas de tractores

Reportó 635 unidades patentadas en el primer cuatrimestre, con un share de 41,3%. Le siguieron New Holland (15,9%) y Case IH (14,2%).
John Deere consolida su liderazgo en el mercado argentino de tractores en el arranque de 2025.
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Durante el primer cuatrimestre, la multinacional reportó 635 unidades patentadas y una cuota de mercado de 41,3% del total del rubro.
Le siguieron a la distancia New Holland (245 unidades, 15,9%) y Case IH (219 unidades, 14,2%). Las dos marcas de CNH sumaron un share de 30,2% entre enero y abril.

En el primer cuatrimestre de 2025 se patentaron 1,538 tractores en el país, con una suba de +44,7% respecto a igual período del año pasado (1.063 unidades).
En abril, se matricularon 587 unidades, con un crecimiento de +72,7% en relación a igual mes de 2024 (368 unidades). Fue el nivel más alto de los últimos ocho meses.
Las cifras surgen del Informe de Patentamientos que publica mensualmente la Asociación de Concesionarios de Automotores de la República Argentina (ACARA), incluyendo los registros oficiales de tractores, cosechadoras y pulverizadoras autopropulsadas.
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Empresas =
JOHN DEERE = Lideró el ránking de patentamientos de tractores por empresas, con 635 unidades matriculadas en el primer cuatrimestre de 2025 y una cuota de mercado de 41,3%.
CNH = Ocupó el segundo lugar, con 464 unidades patentadas y un share de 30,2%, sumando los registros de sus marcas New Holland (15,9%) y Case IH (14,2%).
PAUNY = Completó el podio de marcas, con 194 unidades patentadas y un share de 12.6% de las matriculaciones informadas por ACARA.

Marcas
JOHN DEERE = Mantuvo el liderazgo entre las marcas individuales, con 635 unidades patentadas en el primer cuatrimestre y un share de 41,3%. Creció +25,0% en relación a los patentamientos de la marca en igual periodo de 2024 (508 unidades). Lideró las ventas en todos los segmentos de potencia.
NEW HOLLAND = Ocupó el segundo lugar en las estadísticas de patentamientos, con 245 unidades matriculadas y un cuota de mercado de 15,9%. Fue la marca que más creció en el primer cuatrimestre, con un salto de +88,5% respecto a igual periodo del año anterior (130 unidades).
CASE IH = Completó el podio de ACARA, con 219 tractores patentados entre enero y abril, y una cuota de mercado de 14,2%. Creció +63,4% en relación al primer cuatrimestre de 2024 (134 unidades).
PAUNY = Completó el lote de las cuatro principales marcas del rubro, con 194 unidades patentadas y un share de 12,6% del rubro. Creció +40,6% respecto a los patentamientos de la marca en el primer cuatrimestre de 2024 (138 unidades).
MASSEY FERGUSON = La marca del grupo AGCO sumó 89 unidades patentadas entre enero y abril, con una cuota de mercado de 5,8%.
VALTRA = Totalizó 67 unidades patentadas, lo que le report{o un share de 4,4% de las matriculaciones informados por ACARA.
24-5-25--matriculaciones
maq.
Fuente = ACARA
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Manu1946
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Re: NOTICIAS VARIAS

Mensaje por Manu1946 »

¿Por qué tus ventas no despegan? = Tres errores que te impiden volar alto

¿Por qué tus ventas no despegan? Fallas en el equipo, falta de estrategia y liderazgo desactualizado impiden crecer. Con diagnóstico, formación y rumbo claro, tu empresa puede volar alto.
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En muchas empresas del sector agroindustrial y comercial, el área de ventas se ha convertido en una fuente de frustración constante.
Se invierte en productos, se trabaja duro, se participa en ferias, se hacen campañas… Pero, los resultados no llegan como se espera.
Y cuando eso pasa, surge la pregunta incómoda: ¿por qué nuestras ventas no despegan?
La respuesta, aunque duele, no siempre está afuera. Muchas veces el problema está dentro de la propia estructura comercial.

Para explicarlo, usemos una metáfora ilustrativa = Un avión.
Imaginemos que nuestra empresa es un avión que debería estar volando firme hacia el crecimiento. Pero algo falla.
El despegue no se concreta o, si se logra, el vuelo es turbulento y descontrolado. ¿Qué está pasando? Aquí van tres causas frecuentes —y muy comunes en el mercado— que explican por qué las ventas no levantan vuelo.

1. Falla el motor
El equipo de ventas no está preparado para volar en este escenario.
El motor de tu avión comercial es tu fuerza de ventas. Si el motor no tiene potencia o está dañado, simplemente el avión no despega.
En muchas empresas, los vendedores no son verdaderos comerciales profesionales, o bien no están adaptados a la era digital.
Se trata de gente bien intencionada, con experiencia y voluntad, pero sin el entrenamiento adecuado para enfrentar los desafíos del mercado actual.

Ser Comercial en el agro 4.0 es otra cosa.
Hoy no alcanza con conocer el producto y tener carisma. Un comercial moderno necesita dominar la prospección inteligente, el seguimiento sistemático de oportunidades, el manejo de objeciones, técnicas de cierre consultivo, y por supuesto, el uso de herramientas digitales, CRM, y la capacidad de generar contenido para activar conversaciones comerciales en redes sociales o WhatsApp.
Pero la realidad en muchas empresas es que cada vendedor hace lo que puede, con las herramientas que tiene…
Eso no siempre es suficiente. El motor está desbalanceado: Algunos equipos avanzan, otros se frenan, y el resultado es que el avión nunca toma altura.

2. Estás sin timón
Estás a la deriva del mercado, cuando todos venden, algo vendés. Cuando el mercado cae, caés más que el mercado. ¿Cuánta altura te queda?
Aunque tu motor funcione más o menos, sin un timón que oriente el rumbo, el vuelo será errático.
Y eso les pasa a muchas empresas: Venden cuando el mercado está bien, pero caen más de la cuenta cuando hay una baja.
Siguen las modas, improvisan, reaccionan, pero no tienen una estrategia comercial clara y sostenida en el tiempo.
¿A dónde vas? ¿Cuál es tu cliente ideal? ¿Qué camino vas a recorrer este año? ¿Con qué herramientas vas a lograrlo?
Si esas preguntas no tienen respuestas concretas, entonces estás dejando tu empresa a la deriva, a merced del clima económico, las campañas agrícolas o el dólar.
Una empresa sin timón es una cáscara de nuez en la corriente. Navega, pero no avanza hacia un objetivo real.

3. El piloto está desorientado
Los líderes comerciales que no tienen un tablero de control claro y no pueden tomar decisiones necesarias.
El tercer gran problema está en la cabina: El piloto —es decir, la dirección comercial o gerencia general— está desorientado.
No por negligencia, sino porque el mundo ha cambiado muy rápido. La transformación digital, los nuevos hábitos de compra, la multicanalidad, la información en tiempo real… Todo ha generado una enorme complejidad que muchas veces los supera.
No es raro que los líderes comerciales tomen decisiones “a ojo”, sin contar con indicadores precisos, sin tener claridad sobre cuántas oportunidades están abiertas, cuántas se pierden, y por qué.
Así, el piloto vuela entre nubes, sin brújula, sin GPS, ni radar, confiando solo en su intuición.
Y aunque eso haya funcionado en el pasado, hoy ya no alcanza. Cuando deben enfrentar al sector de finanzas o a los accionistas, sólo pueden esbozar excusas.

¿Cómo hacemos para que el avión despegue?
La buena noticia es que hay solución. No mágica, pero sí concreta.
Muchos aviones vuelan. Es la solución que cientos de empresas del Agro de Latam están implementando. Requiere trabajo y compromiso, sí, pero se puede.
Aquí van tres claves para poner en marcha tu avión comercial y lograr que vuele alto y sostenido =

Solución 1 = Formar y nivelar al equipo de ventas
Si el motor es débil o está desajustado, hay que revisarlo. En este caso, se trata de nivelar el conocimiento de la fuerza de ventas.
Muchas empresas tienen vendedores de distintas generaciones: Algunos más analógicos, otros más digitales. Lo importante es que todos accedan al mismo nivel de formación, que dominen las herramientas modernas como las Neuroventas y entiendan las nuevas reglas del juego comercial.
No se trata sólo de “entrenarlos en ventas”, sino de formarlos en técnicas de prospección actual, manejo de objeciones en entornos híbridos, construcción de relaciones a largo plazo, uso de CRM, Conversational Selling, Social Selling, y además, en la generación de contenidos que permitan activar conversaciones con clientes.
Los vendedores ya no solo deben vender = Deben crear valor, abrir puertas, generar confianza, gerenciar relaciones.

Solución 2 = Definir procedimientos claros y una hoja de ruta comercial
Para tener timón, necesitás dirección. Eso se logra con una estrategia comercial clara y con protocolos operativos modernos que le digan al equipo qué hacer en cada momento: Cómo contactar a un prospecto, cómo hacer seguimiento, qué tipo de discurso utilizar, cómo enfrentar una objeción, cómo utilizar los canales digitales, etc.
Eso significa crear manuales comerciales adaptados al contexto actual, dejar de depender de la improvisación y generar un sistema de trabajo que permita escalar.
Incluso, es una estrategia clave para lidiar con la actual tendencia generacional a la rotación laboral.
Que rápidamente el nuevo comercial sepa qué hacer, cómo y cuándo.
Una estrategia clara te permite mantener el rumbo, aún cuando haya turbulencias en el mercado. Minimizar las caídas y aprovechar las buenas corrientes.

Solución 3 = Rediseñar la estructura comercial y empoderar al piloto
Por último, hay que fortalecer la cabina. Necesitamos que los líderes comerciales cuenten con un tablero de control moderno, con información en tiempo real, que les permita tomar decisiones basadas en datos y no en suposiciones.
Es clave dotar a esos líderes de herramientas de liderazgo, gestión, planificación y coaching comercial. La figura del jefe que solo pide resultados quedó atrás.
En Latam, acostumbramos a promover a puestos gerenciales a los buenos comerciales. Ser un Vendedor con experiencia es una cualidad deseable, pero hoy insuficiente para liderar equipos comerciales.
Hoy se necesitan líderes que acompañen, inspiren, corrijan, empujen y faciliten la acción del equipo.
Imagen
Conclusión = El vuelo comercial es posible, pero necesita revisión
El avión de tu empresa necesita desesperadamente despegar. Pero para eso, necesitás motor, timón y piloto.
Necesitás una fuerza de ventas moderna, una estrategia clara y una estructura ágil que te permita navegar en tiempos de incertidumbre.
No hay atajos. Pero tampoco es imposible. Se trata de tomar conciencia, hacer diagnósticos y poner manos a la obra.
Porque al final del día, el mercado premia a las empresas que vuelan alto… pero, sobre todo, a las que saben a dónde van.
24-5-25--S. Onocko
Columnas
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ARMENIA

Armenia acelera la tractorización del agro
El gobierno del país euroasiático amplió el programa de facilidades para que pequeños y medianos productores puedan acceder a los equipos.
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Armenia redobla esfuerzos para brindar más estímulos a la compra de tractores por parte de productores de distintas escalas.
Recientemente, el Gobierno decidió ampliar los alcances del programa de facilidades que ya venía implementando, atendiendo a las dificultades crecientes que presenta el sector para acceder a los equipos.
Por ejemplo, decidió que los productores pequeños y medianos sólo tengan que pagar el 20% del precio subsidiado de cada tractor.
Además, quienes trabajen en zonas fronterizas dispondrán de plazos de hasta cinco años para cancelar el valor del tractor.
También se aumentó la cantidad del subsidio gubernamental sobre el precio de los tractores.

Gravitación
La mecanización creciente es necesaria en el país euroasiático que todavía tiene una agricultura retrasada en términos tecnológicos.
Aproximadamente, el 30% de la fuerza laboral de Armenia está ocupada en el sector agrícola, pero hay factores limitantes.
Más de 335.000 explotaciones agrícolas están en funcionamiento, con una superficie media de 1,4 hectáreas.
Las explotaciones relativamente pequeñas no fomentan un sistema de producción eficiente y diversificado que involucre tanto la agricultura como la ganadería.
El grado de degradación del suelo también es un problema notable. Si bien aproximadamente el 70% del territorio de Armenia está clasificado como tierra agrícola, las tierras cultivables abarcan solo el 15% de la superficie total.

Oferta
Actualmente, en el mercado armenio de tractores compiten marcas internacionales con otras de dimensiones regionales.
Entre las marcar globales presentes en Armenia se destacan New Holland y Massey Ferguson.
También compiten compañías de la región, fundamentalmente, de Rusia y Bielorrusia, como Agromash y Belarus.
Asimismo, los productos fabricados en Pakistán se hacen sentir en el campo de los tractores de Baja Potencia, que es el predominante en Armenia.
24-5-25--ed.
globalinternacional
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CONTINENTAL

Continental desembarca con drapers en Sudamérica
Son los productos que incorporó a su portfolio en 2022, cuando compró el fabricante estadounidense WCCO Belting.
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Continental se incorporó al mercado de plataformas de cosecha en la región con la presentación en Brasil de su línea de drapers.
Se trata de una gama de productos que la multinacional sumó a su portfolio tras la adquisición de la empresa norteamericana WCCO Belting.
A mediados de 2022, Continental sorprendió al mundo de la maquinaria con la compra de WCCO Belting, una empresa de Dakota del Norte (Estados Unidos), dedicada a la fabricación drapers y bandas de goma para cabezales, entre otros productos.
Entre otros desarrollos, WCCO Belting tiene patentada la tecnología de tela Raptor para la fabricación de las lonas de plataformas draper y de otras máquinas, como cosechadoras de algodón.

Sudamérica
Los drapers de Continental ya se están distribuyendo en Brasil y no se descarta su próxima llegada el mercado argentino, entre otros destinos de Sudamérica.
El modelo WCCO Raptor opera con tecnología Raptor Technology y se destaca por su “excepcional durabilidad, fruto de un diseño innovador y materiales de alta calidad”, destacan desde la compañía.
“Esta combinación ofrece una mayor resistencia a los desgarros y una mayor protección contra las perforaciones”, agrega.
Las plataformas draper de Continental se adaptan a las distintas marcas de cosechadoras disponibles en el mercado regional.
24-5-25--empresas
R.A.

Continental AG
Vahrenwalder Str. 9 (30165)
Hanover (Baja Sajonia)
Alemania
mail_service@conti.de
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Mensaje por Manu1946 »

FRANCIA

Francia sufre el nuevo declive de las ventas de maquinaria
Las ventas cayeron un 14% en 2024 y se espera otra disminución de 7% para 2025. Las quiebran acechan a varias empresas.
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El mercado de la maquinaria agrícola en Francia sigue sin dar muestras de recuperación, al menos en el corto plazo..
El sector viene de reportar una caída de -14% en 2024 y proyecta una baja adicional de -7% para el ejercicio actual, según las estimaciones de AXEMA, la entidad que nuclea a los fabricantes e importadores de equipos agrícolas en el país.

Sube y baja
De acuerdo a los datos de AXEMA, la actividad de la maquinaria agrícola en Francia reportó una facturación de U$S 9.300 millones en 2023, el nivel más alto de los últimos 20 años.
Pero la tendencia se revirtió marcadamente en 2024, con operaciones por U$S 8.100 millones y una caída de -13,7% en relación al año anterior.
La caída no se detendría en 2025. Por el contrario, la entidad proyecta ventas totales por U$S 7.530 millones y un descenso adicional de -7% respecto a 2024.
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Peligro
«Esta ralentización ha debilitado a numerosas empresas, de las cuales 15 fueron puestas en concurso de acreedores durante el año”, advirtió AXEMA.
Es “una cifra poco común para una actividad habitualmente resiliente», lamentó la entidad.
Los campos más castigados por la recesión son los tractores y los equipos de labranza, con una baja de -18% en 2024 respecto a 2023.
Las cosechadoras, en tanto, cayeron -16% durante el año pasado, al tiempo que los equipos para vitivinicultura, un rubro muy importante en Francia, disminuyeron -17%.
24-5-25--ed.
globalinternacional
Fuente = AXEMA
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LIEBHERR

Liebherr = Hidrógeno y modularidad a la vanguardia de los motores
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En el panorama de la transición energética aplicada a los sistemas de propulsión para máquinas industriales, Liebherr se presentó en Bauma 2025 con dos soluciones que, aunque de naturaleza diferente, convergen hacia un objetivo común. Reduzca drásticamente el impacto ambiental sin comprometer la confiabilidad, durabilidad y el rendimiento requeridos por las aplicaciones fuera de carretera. Por un lado, el nuevo motor H966, por otro, la innovadora plataforma de inyección LiGO.

H9X6, motor de hidrógeno para aplicaciones todo terreno exigentes.
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Liebherr H966

El H9X6 es un motor de seis cilindros en línea de 13 litros desarrollado específicamente para funcionar con hidrógeno y se basa en la tecnología de inyección de combustible de puerto indirecta que opera a presiones inferiores a 20 bar.
Una elección de diseño precisa que permite una combustión limpia y eficiente, con emisiones de dióxido de carbono y óxido de nitrógeno cercanas a cero. A diferencia de muchas soluciones alternativas todavía en fase experimental, H9X6 ha sido diseñado para ofrecer una respuesta concreta que se pueda integrar fácilmente en las máquinas existentes.
La estructura compacta y robusta, las interfaces térmicas y mecánicas similares a las de los motores diésel y el funcionamiento dinámico hacen que esta unidad sea perfectamente adaptable a múltiples escenarios operativos, particularmente en el sector de la construcción y la agricultura, donde la resistencia a los agentes externos, la continuidad del servicio y la facilidad de mantenimiento siguen siendo requisitos esenciales.

La plataforma de inyección modular LiGo, capaz de trabajar con amoníaco.
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Sin embargo, el enfoque de Liebherr no se limita al desarrollo de motores, sino que abarca también toda la cadena de gestión del combustible. Aquí es donde entra en juego el sistema LiGO, una plataforma de inyección modular desarrollada para soportar el uso de combustibles alternativos como hidrógeno, metanol, etanol y amoníaco.

LiGO se puede configurar tanto para inyección indirecta como directa, lo que ofrece a los fabricantes una flexibilidad sin precedentes en el diseño de sistemas de propulsión alternativos. El corazón del sistema está representado por una serie de componentes integrables. En primer lugar los inyectores LPI y LDI, el módulo de regulación de presión y cantidad de combustible y el carril de distribución.
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Todos los elementos están diseñados para trabajar sinérgicamente y adaptarse a múltiples diseños de motor, con el objetivo de reducir los tiempos y costes de desarrollo, garantizando al mismo tiempo una alta precisión de dosificación y repetibilidad en la gestión del combustible. Una solución que representa no sólo una opción técnica, sino una estrategia industrial orientada a acelerar la adopción de sistemas de propulsión de bajo impacto ambiental.
El enfoque de Liebherr destaca por su concreción y escalabilidad en un mercado en el que las normativas medioambientales son cada vez más estrictas y la presión para reducir la huella de carbono crece.
24-5-25--ed.
mec.
Fotos = Liebherr
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Mensaje por Manu1946 »

¿Qué ha pasado con Zetor en los últimos años?
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Es necesario tener cierto grado de circunspección al abordar el tema de Zetor y su virtual desaparición del mercado aquí en Irlanda, ya que un artículo anterior que abordaba el tema provocó un poco de insatisfacción dentro de la empresa.
Esto es bastante comprensible, ya que Zetor tiene una historia noble y hay un gran orgullo detrás de la marca, un orgullo que está justificado, ya que la empresa estaba ocupada construyendo motores diésel para aviones hace 90 años y ese gusto por la ingeniería ha permanecido con la empresa desde entonces.
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El Cristal se adelantó a su tiempo en muchos sentidos.

Si bien puede ser una práctica común considerar a los Zetors como importaciones baratas y alegres de una Europa del Este atrasada, a menudo se adelantaron a su tiempo y demostraron ser notablemente resistentes al abuso sufrido a manos de propietarios desinteresados.
Si se considera que el Ferguson FE con su enganche de tres puntos es el tractor que ha tenido la mayor influencia en la agricultura irlandesa, entonces hay motivos para que el Zetor Crystal ocupe el segundo lugar en esa lista.

Herramienta para contratistas
Fue el Crystal el que impulsó los negocios de muchos contratistas, que apreciaban un tractor potente para su época, con tracción en las cuatro ruedas, cabina de seguridad con asiento para pasajero, compresor de aire, toma de fuerza de dos velocidades (PTO) y todo disponible en la granja a un precio que socavaba severamente a la competencia angloamericana.
Eso fue en 1972. Si hubieras ido a un concesionario tradicional en ese momento, la elección habría sido entre un Ford 7000 o un MF 185, ambos podrían haber sido construidos de este lado del telón de acero, pero no poseían ninguna de las virtudes enumeradas anteriormente.
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120 hp era un gran tractor cuando se lanzó el Zetor 12045 en 1974

No es de extrañar que se haya difundido tanta información errónea sobre la calidad de construcción y la fiabilidad de Zetor, ninguna de las cuales resultó ser un problema importante y ambas afectaron también a las marcas occidentales.
Ford, por ejemplo, consideró prudente relanzar su gama 6X como modelos 6Y en 1968, aunque eso se debió tanto a problemas de diseño como de fabricación.
Avanzamos hasta hoy y, aunque el azul de Ford sigue vivo con New Holland, Massey Ferguson, Fendt, International, John Deere, etc., que siguen disfrutando del éxito, es difícil saber a dónde ir si buscamos un Zetor.
Sí, hay algunos pocos distribuidores que aún mantienen esa bandera, pero está muy lejos de haber uno en casi todas las demás ciudades, como era la situación hace 15 o 20 años.

¿Y qué hay de la empresa en sí? ¿Quién la posee y la gestiona? ¿Cuál es su historia y cómo se está desarrollando Zetor?
Actualmente, la empresa es propiedad de HTC Holdings, una compañía de inversiones con sede en Eslovaquia, que se formó en 1998 para identificar y gestionar oportunidades dentro del sector de TI.
Describe que su negocio ahora abarca las industrias agrícola, automotriz, ferroviaria, textil, energética y aeroespacial, y que ha crecido hasta tener presencia en varios países de Europa y América del Norte, así como en la India.

Rival turco
HTC adquirió Zetor en 2002 después de ganar una guerra de ofertas contra el fabricante turco Uzel Makina, una victoria muy reñida para Zetor ya que se dice que las disputas dentro de la familia Uzel llevaron a su quiebra en 2012.
Sin embargo, este no fue el primer intento por parte del gobierno checo de deshacerse de Zetor.
En 1998, Motokov, el principal distribuidor de Zetor, propuso comprar el 34% de la empresa, pero parece que la iniciativa fracasó debido a que Motokov no contaba con los recursos para desarrollar los tractores.

Por otra parte, se informó que HTC Holdings compró el 97,7% de las acciones de la compañía al gobierno checo en 2002 por un precio de 9,13 millones de dólares, asumiendo al mismo tiempo la deuda de Zetor de aproximadamente 117 millones de dólares, una carga pesada para una empresa que produjo sólo 3.500 tractores en 2001.
A pesar de que el nivel de deuda excedía los ingresos de HTC durante ese mismo año, la compañía inversora se comprometió a invertir más sumas en Zetor y prometió nuevos modelos, así como la entrada en el segmento de 175 hp+.

Las ventas van en aumento
Durante un tiempo las ventas mejoraron, llegando a 4.178 unidades en 2014, pero desde entonces ha habido un descenso constante, con 1.026 unidades vendidas en 2023, frente a las 1.743 de 2022.
En 2024, la dirección de la empresa decidió cerrar la producción de motores y transmisiones en Brno y comprarlos en Alemania e Italia.
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La gama de tractores VST Zetor utiliza el conocimiento de Zetor y los métodos de fabricación indios.

Sin embargo, aunque se confirmó que la fábrica permanecerá abierta para producir tractores para los mercados europeo y estadounidense, no se hizo mención de la India, donde ha habido alguna actividad en conjunto con VST Tiller Tractors Ltd.
VST es líder en cultivadores peatonales, que tienen una capacidad de producción de 60.000 unidades en sus instalaciones de Malur, pero también tienen una fábrica en Hosur para tractores pequeños que puede producir 40.000 máquinas al año.
Aunque parece que no existe ningún vínculo financiero, la empresa india está utilizando tecnología Zetor en su gama de productos y los tractores se venden bajo la marca VST Zetor en la India.

Vehículos militares de Zetor
De vuelta en Eslovaquia, HTC ha creado Zetor Engineering, una empresa de diseño y consultoría que es una filial de Zetor Engineering CZ.
Ambos han participado en el diseño de un vehículo de combate blindado conocido como Gerlach 4X4.
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El Gerlach será producido en Eslovaquia por Zetor Engineering

HTC Holdings parece gozar de muy buena salud, pero se dice que su filial fabricante de tractores está en dificultades debido a una gran deuda y bajas ventas.
Sin embargo, el nombre sigue vivo en los capós de los tractores, al menos en la India, y seguirá adornando vehículos todoterreno de otro tipo.
24-5-25--J.Roberts
ir.
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